Шлифовка стаканов клапанов изнутри своими руками

Методы притирки клапанов

Данная процедура полностью удачно может быть выполнена без посещения автомастерской, но для этого требуются некие механические способности.

Ручной метод притирки

В целях технического обслуживания притирка клапанов считается неотклонимой процедурой. Большая часть современных движков не нуждаются в притирке клапанов, так как они сделаны из алюминия, а в случае повреждения деталей мотора риск замены клапана выше. Но на ВАЗ 2109 это нужная процедура.

Итак, как смотрится притирка клапанов ВАЗ 2109:

  • Необходимо снять клапаны с головки. Начинают всегда конкретно со снятия клапанов с головки. Рекомендуется пользоваться этим и удалить любые углеродные отложения при помощи латунной проволочной щетки. Будет нужно ли повторное измельчение, находится в зависимости от состояния головки, но в данном случае будут установлены и захлопнуты новые клапаны для сотворения безупречного уплотнения. В комплекте клапанных лапперов могут быть особые инструменты для притирки клапанов, есть также варианты с 4-мя присосками для разных размеров клапанов.
  • Потом необходимо аккуратненько воткнуть клапан. Следует убедиться, что клапан максимально чистый, прежде чем наносить небольшое количество шлифовальной пасты на его поверхность. Нужно вставить этот клапан в порт, к которому он принадлежит, и прижать соответствующую присоску к головке клапана немного воды или смазки хорошо зафиксируют его на месте.
  • Определить изменения тона. Теперь просто нужно повернуть клапан, потирая его между руками, и прислушаться к изменению тона от громкого шлифовального звука. Когда тон изменится, нужно будет поднять клапан и снова распределить пасту по лицевой стороне клапана.
  • Следует продолжать делать это до тех пор, пока поверхность клапана не станет равномерно яркой и блестящей без признаков тусклых пятен. Важно тщательно очистить каждый клапан и головку, а после этого установить клапан на место.
  • Готово! Это все, что требуется для самостоятельной притирки клапанов.

шлифовка, стакан, клапан, рука

Притирка клапанов дрелью

Использовать дрель для притирки отличное решение для экономии времени и усилий.

  • Нужно взять предварительно подготовленный металлический стержень.
  • На стержень следует положить шланг из резины того же диаметра. Рекомендуется для этого использовать зажим.
  • Требуется зафиксировать его к металлическому стержню в патроне или к электрической отвертке.
  • Положить пружину на шток клапана и установить ее на сиденье.
  • Нужно убрать клапан из головки цилиндра и распределить аккуратно притирочную пасту по всей поверхность его пластины.
  • Вставить шток клапана в резиновый шланг и, при необходимости, использовать зажим того же диаметра для лучшего крепления.
  • Использовать сверло на низкой скорости и шлифовать клапан, перемещая сверло вперед-назад. В итоге установленная пружина будет особенно эффективна. После этого нужно повернуть движение сверла в противоположном направлении, пока на корпусе клапана не появится матовая поверхность.
  • После притирки требуется протереть клапан от остатков пасты, предпочтительно растворителем. Необходимо удалить пасту не только с пластины клапана, но и с его седла. Не стоит менять клапаны, потому что притирка выполняется для каждого клапана индивидуально.

Как правильно притереть клапана с помощью пневматического инструмента вращательным методом

Еще один способ, с помощью которого можно притереть клапан использовать пневматический инструмент. Такие инструменты хорошо работают при удалении топливных и масляных загрязнений. При выполнении этой процедуры обязательно нужно распылять очиститель только в наконечник датчика и отверстия по бокам. Можно использовать клейкую ленту, чтобы покрыть разъемы на концах и предотвратить их распыление. Для использования инструмента необходимо подключиться к источнику сжатого воздуха. На штифт требуется поставить присоску подходящих размеров, которая после будет установлена на тарелку клапана. Это самый простой способ для чистки, так как он обеспечивает хороший результат за короткий промежуток времени.

Как притереть клапана на 16 клапанном двигателе с помощью пневмомашинки методом пристукивания

Самостоятельная притирка клапана может быть подвержена ошибкам. Вот почему рекомендуется использовать пневмомашинку, которая сделает это автоматически. Притирка клапанов своими руками возможна с помощью пневмомашинки. В таком случае клапан будет очищаться не вращательными движениями, а только постукиванием. Этот метод напоминает настоящую работу двигателя.

Итак, как выглядит весь процесс пошагово:

  • На шток приспособления нужно поставить одну из присосок (идет в комплекте).
  • Следует надежно закрепить присоску на тарелке клапана.
  • При помощи колесика можно контролировать работу инструмента.
  • Инструмент имеет колесико для того, чтобы контролировать частоту оборотов.
  • Притирка происходит с помощью постоянного повторения возвратно-поступательных движений.

Для данного метода не требуются каких-то особых навыков. Если опыта нет, то научиться можно в процессе притирки. Кроме того, этот метод полностью гарантирует высокую эффективность и безопасность. При использовании этой машинки можно не беспокоиться о рисках испортить детали или пострадать самому.

Благодаря повторению работы клапана в двигателе происходит максимально точное притирание.

Притирка новых клапанов

Притирка клапана считается неотъемлемой частью восстановления двигателя и должна выполняться даже при установке новых клапанов, чтобы соответствовать их головке. Соответственно, новые клапана также могут быть подвержены притирке.

Нужно ли притирать клапана на новой ГБЦ

К подбору клапанов на новую ГБЦ нужно отнестись с особым вниманием. Следует поставить качественные варианты и не экономить на их покупке. В таком случае ничего делать не нужно будет. Однако некоторые предпочитают все же проводить притирку, но в данном случае она не обязательна.

Притирка клапанов своими руками видео

Ниже представлены видео, с помощью которых можно самостоятельно выполнить притирку клапанов без помощи специалистов.

Подготовка к шлифовке

Помимо такой неровности могут быть еще трещины и подобные дефекты. Это говорит о том, что двигатель хорошо перегревался и детонировал. Чтоб определить такие трещины стоит покрасить ГБЦ медленно сохнущей краской и через несколько минут стереть. Там где краска останется и будет трещина. Краску желательно использовать ярких цветов. К сожалению, увидеть можно будет только большие трещины, а вот микротрещины только с помощью специальных приборов.

В любом случае, какой бы не была изогнута ГБЦ, первым делом перед началом шлифовки нужно проверить как на большие, так и на микро трещины.

Как понять, что клапана нуждаются в притирке

Первичная проверка проводится без демонтажа головки блока цилиндров. На недостаточную плотность прилегания клапанов к седлам косвенно указывают следующие признаки:

  • снижение мощности ДВС;
  • неровная работа двигателя, чрезмерная вибрация и шумность;
  • низкая компрессия с большой разницей по цилиндрам;
  • повышенный расход топлива.

Все эти признаки не говорят однозначно о проблемах в клапанной системе. Подобные явления наблюдаются и при общем износе поршневой группы. Однако вышеперечисленные признаки указывают как минимум на необходимость проверки ГРМ и КШМ.

Следующий этап диагностики проходит после демонтажа ГБЦ. До рассухаривания клапанов можно проверить их на герметичность с помощью любой проникающей жидкости (растворителя, бензина, ацетона и т. д.). Укладываем головку блока на бок и заливаем в окна жидкость. Если на поверхности клапанов появляется жирный след от прошедшей между седлом и клапаном жидкости – требуется притирка. Если жидкость проливается заметным потоком – велика вероятность, что клапан прогорел. Прогоревший клапан притереть не выйдет. Потребуется его замена.

После рассухаривания осматриваем фаски на клапанах и седлах. Рабочая фаска должна иметь по всей окружности матовый оттенок. Причем толщина фаски с плотным прилеганием не имеет большого значения. Главное – чтобы она была непрерывной. Это указывает на плотность закрытия клапана.

READ  Ленточная Пила Из Тормозных Барабанов Своими Руками

Если фаска на клапане и блоке испещрена раковинами и нагаром – клапан нужно притереть. Обычно практикуется такой подход: даже если один клапан нуждается в притирке – профилактически прорабатывается вся головка.

Какую притирочную пасту использовать?

На заре автомобилестроения для притирки клапанов использовалась пыль от алмазных кругов, смешанная с машинным маслом. На сегодняшний день данные смеси заменяются разнообразными пастами для притирки. Отличаются они м абразивных элементов, размеров фракций и соответственно ценой.

Выбирается паста в зависимости от степени загрязнения, качества и марки металла клапанов, года выпуска и модели двигателя. Также имеет значение способ притирки – ручной или механический.

Немаловажный фактор выбора пасты – это опыт мастера. К примеру, новичок, используя крупнозернистую пасту, может легко испортить клапан или седло. Поэтому для начинающих мастеров рекомендуется применять мелкозернистую пасту, при этом на притирку таким средством времени уходить будет больше.

Самостоятельная шлифовка стаканов клапанов 2AZ-FE. Toyota Estima. Регулировка клапанов в гараже.

В автомобильных магазинах для первичной притирки продается крупнозернистая паста под названиями «Классическая» или «Алмазная». Для финишной притирки используется паста «ФАБО» – финишная антифрикционная безабразивная обработка. Эта паста продаётся в комплекте из двух тюбиков, с крупными фракциями и шлифовочная.

Существуют и многофункциональные пасты типа «ABRO Grinding Paste GP-201». Ей можно не только шлифовать клапана, но и очищать металлические детали от ржавчины и даже использовать для заточки режущих инструментов, например, рубанков. Её цена намного ниже специальной «ФАБО», так что, как говорится, в хозяйстве пригодится.

Пасты «PERMATEX» или «Done Deal» используются также для полировки хромовых деталей, так как в их составе не технический алмаз, а карбид кремния.

Важно! Перед покупкой пасты, нужно внимательно прочитать её состав и спектр применения.

Если ремонт застал водителя без пасты, а притирку отложить невозможно – двигатель уже разобран, можно смешать с маслом абразив счищенный с обычной, мелкой шкурки, а для финишной полировки использовать пасту Государственного Оптического Института или более известную под названием, паста ГОИ.

Виды процедур шлифовки

Конечно, проще всего будет для шлифовки головки блока цилиндров обратиться к специалистам в сервис. Там это сделают максимально быстро, качественно и профессионально.

Предварительно совершается детальная диагностика, которая указывает степень повреждений и возможность починки. А далее мастера уже работают с деталью на специализированном станке для шлифовки. Это просто, но цена на шлифовку головки блока цилиндров просто сбивает с толку.

Не работает датчик положения распредвала — признаки поломки, причины неисправности датчика и описание ремонта своими руками (120 фото и видео)

Затяжка головки блока цилиндров: пошаговое описание схемы и советы по нормам момента затяжки (90 фото видео)

Как правильно притереть клапана в домашних условиях: советы по приработке клапанов двигателя (120 фото видео)

Для экономии и в следствие того, что многие любят процесс починки самостоятельно, можно попробовать сделать все в домашних условиях.

Шлифовка головки блока цилиндров своими руками непосредственно возможна. В большинстве случаев для этого потребуется специальное оборудование в виде станка.

Но есть и возможность вручную отшлифовать с использованием некоторых инструментов. Это займет определенное долгое время, но сэкономит приличную сумму.

Притирка клапанов

Для того чтобы притереть клапана к головке в домашних условиях, потребуется дрель (желательно с реверсом) и специальная паста. Для проведения этой процедуры клапана придется рассухарить и снять. Кстати, заодно можно произвести замену маслосъемных колпачков, если в этом есть необходимость.

  • Перед работой рекомендуется обезжирить клапан и седло при помощи растворителя. На рабочую фаску клапана равномерно наносится небольшое количество притирочной пасты. Очень важно следить за тем, чтобы она не попала на шток клапана, ведь паста – сильнейший абразив (как правило, алмазный). Если останутся повреждения на штоке, то маслосъемные колпачки будут намного быстрее выходить из строя и существенно увеличится расход масла. Для препятствия этому на шток можно надеть кусочек войлока.
  • Прижимание происходит при оттяжке дрели на себя. Вращение нужно делать как по часовой стрелке, так и в обратном направлении. Обычно на все про все уходит не более двух минут. Чтобы понять, что процесс окончен, нужно знать как выглядит притертый клапан. На его фаске образуется характерная матовая полоска шириной в пару миллиметров. Точно такая же полоска, кстати, будет и на фаске седла. Иногда после описанной процедуры проводят еще финишную обработку. Она ничем не отличается от процесса притирки, кроме того, что вместо притирочной пасты используется паста ГОИ, разведенная с моторным маслом. Перед нанесением тряпочкой необходимо тщательно удалить предыдущее притирочное средство.
  • Проверять качество притирки нужно не только по упомянутой выше полоске, но и при помощи все той же заливки керосина или бензина в камеру сгорания или в коллекторы. Перед сборкой головки блока цилиндров все детали необходимо тщательно промыть бензином. Ведь если в процессе работы абразив из пасты попал на другие поверхности, то последствия могут оказаться весьма печальными – алмазный порошок станет причиной возникновения дефектов.

Также следует знать, в каких случаях притирка клапанов может не получиться. В том случае, когда на рабочих фасках имеются существенные изъяны (раковины) или когда седла были криво расточены (прирезаны), притереть клапана не получится. Первый верный признак этого – матовая полоска на фаске неравномерная или вовсе прерывистая. Тут выход простой, хотя и не совсем приятный – покупка новых деталей. Хотя, можно попробовать и проточить их на станке.

Требуемый инструмент

Работы по притирке клапанов не особо сложные, но выполнение их занимает длительное время, особенно, если делать это своими руками.

На автомобиле выполнить их невозможно, придется частично разбирать силовую установку, а именно снимать головку блока цилиндров.

Поэтому при решении произвести притирку клапанов сразу следует позаботиться о наличии новой прокладки ГБЦ.

Из инструментов для выполнения этой операции понадобится:

  • Набор ключей и головок;
  • Приспособление для разсухаривания клапанов;
  • Приспособление для выполнения притирки;
  • Пасты для притирки;
  • Ветоши;
  • Керосин.

Ремонт стержня клапана правкой

При наличии трещин клапан бракуется. Деформация стержня клапана устраняется статической правкой. Износ стержня устраняется хромированием или железнением. Клапаны головки цилиндров двигателя изготовлены из различных материалов.

Торец стержня выпускного клапана (рис.4) изготовлен из стали 40ХН, а головка со стержнем изготовлены из стали 4Х14Н14В2М. Клапан закаливают и отпускают до твердости головки HRC 25-30 и торца стержня HRC 50-57.

Впускной клапан изготовлен из стали 4Х10СМ2 и термически обработан до твердости HRC 35-40, а торец до твердости HRC 50-57, на глубину 2-3 мм.

Основными дефектами клапанов являются износ или выгорание рабочей фаски, изгиб или износ стержня по диаметру, а также износ торца стержня клапана.

Для устранения износа или выгорания рабочей фаски ее шлифуют “как чисто” до шероховатости 0,63 мкм. При этом высота цилиндрической части головки должна быть не менее 0,5 мм, а при высоте менее 0,5 мм. клапан бракуют. Фаску выпускного клапана шлифуют под углом 45, а впускного под углом 60.

Перешлифованная рабочая фаска выпускного клапана должна иметь следующие параметры:

  • толщина пояска цилиндрической поверхности тарелки не менее 1,0 мм;
  • угол 91-92°;
  • шероховатость поверхности 0,63 мкм;
  • биение рабочей поверхности фаски относительно стержня не более 0,03 мм
  • толщина пояска цилиндрической поверхности тарелки не менее 0,75 мм;
  • угол 121-122°;
  • шероховатость поверхности не ниже 1,25 мкм;
  • биение рабочей фаски относительно стержня не более 0,03 мм.

Обычно перед шлифовкой клапана проверяют его стержень на изгиб и при необходимости правят. Для проверки на изгиб стержень клапана кладут на призмы индикатора и проверяют непрямолинейность образующей стержня клапана, которая должна быть не более 0,01 мм, а биение рабочей фаски относительно образующей. не более 0,03 мм. Правку производят легкими ударами деревянного или свинцового молотка.

READ  Как Открыть Аккумулятор С Шуруповерта Makita

При износе стержней клапанов их шлифуют под ремонтный размер до диаметров: для впускного. 11,8 мм или 11,6 мм (допуск. минус 30-55 мкм) и для выпускного. 11,8 мм или 11,6 мм (допуск. минус 70-95 мкм) При шлифовании на бесцентровошлифовальном станке методом врезания необходимо впоследствии углубить кольцевую канавку под сухари до диаметра 10,1-0,12 мм. При шлифовании на круглошлифовальном станке клапан торцом вставляют в оправку с цилиндрическим отверстием и поджимают центром со стороны головки клапана. Оправка конусной поверхностью крепится в шпинделе станка.

После шлифовки стержень полируют до шероховатости 0,16 мкм. Овальность и конусность образующей поверхности стержня допускается не более 0,01 мм. Изношенные стержни клапанов восстанавливают осталиванием с последующим шлифованием до номинального диаметра: выпускного клапана. 12 мм (минус 70-95 мкм) и впускного. 12 мм (минус 30-55 мкм). Стержни клапанов, имеющие износ по диаметру менее 11,45 мм бракуют.

Изношенный торец стержня клапана шлифуют и полируют до шероховатости 0,32 мкм, с последующим снятием фаски 0,45х45″. Если расстояние от кольцевой канавки до торца стержня клапана менее 7,2 мм, торец наваривают электродом марки Т-590 или высокоуглеродистой проволокой марки У8. Затем торец шлифуют, калят до твердости HRC 50-57 и полируют. При этом необходимо выдержать размер 7,4-0,1 мм и обеспечить перпендикулярность торца относительно образующей стержня клапана; допускается отклонение не более 0,1 мм на длине 100 мм (см. рис. 163).

Процессы хромирования, осталивания и электронатирання применяются для компенсации износа рабочих поверхностей деталей.

Хромированием целесообразно восстанавливать детали с износом не более 0,3 мм. При большей толщине покрытия из хрома имеют пониженные механические свойства. Кроме того, повышается стоимость восстановления детали. Поэтому наращивания толстого покрытия надо избегать.

Электролиты для хромирования. В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового ангидрида и серной кислоты. Наибольшее применение находят стандартные электролиты, содержащие 200250 г/л хромового ангидрида и 2,02,5 г/л серной кислоты. Соотношение 100 :1 важно выдерживать. Для нормальной работы электролита площадь анодов должна быть в полтора-два раза.

В авторемонтном производстве находят также применение так называемые саморегулирующиеся электролиты, которые за счет введения в них специальных добавок не требуют корректирования концентрации. В них кроме хромового ангидрида (225300 г/л) входят сернокислый стронций (5,56,0 г/л) и кремнефтористый калий

Технология хромирования. Она включает в себя три группы операций подготовку детали, нанесение слоя хрома, обработку покрытия.

Перед поступлением в гальванический цех участок деталь должна быть тщательно вымыта и очищена от всех загрязнений. Если восстанавливаемая поверхность имеет конусообразность, овальность, риски или задиры, то деталь должна пройти механическую обработку до устранения этих дефектов.

Участки детали, не подлежащие хромированию, должны быть надежно закрыты. Для изоляции этих мест применяют защитные экраны из фторопласта, винипласта полихлорвинилового пластиката, а также трубки из фаора и других кислотостойких материалов.

При монтаже деталей на под вески необходимо обеспечить надежный и электрический контакт с токоподводящей штангой благоприятные условия для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющихся при электролизе.

Непосредственно перед хромированием детали несколько раз обезжиривают и проводят анодную обработку, цель которой удалить с поверхности детали тончайшие окисные пленки. Анодную обработку производят в той же ванне, что и хромирование. Деталь сначала выдерживают без тока, затем в течение 3045 с пpи плотности тока 25 35 А/дм 2. после чего переключают на катод. С этого момента на поверхности детали начинает осаждаться слой хрома.

По сравнению с хромированием процесс осталивания имеет ряд преимуществ: большую скорость нанесения покрытия, высокий выход, металла по току, возможность получения более толстых покрытий, использование более простых и дешевых электролитов. Осталиванием восстанавливают изношенные стержни клапанов, цилиндрические поверхности толкателей, валики масляных и водяных насосов, другие детали.

Технологический процесс восстановления деталей осталиванием состоит из подготовки восстанавливаемой поверхности к осталиванию, анодного травления, собственно осталивания, промывки и механической обработки.

Очищенную от загрязнений деталь сначала шлифуют до устранения следов износа, затем отправляют в гальванический цех для дальнейшей обработки. Здесь детали обезжиривают, для чего их монтируют на подвески и опускают в ванну с раствором следующего состава: 20 г/л едкого натра; 25 г/л соды углекислой или кальцинированной; 25 г/л тринатрийфосфата; 5 г/л растворимого (жидкого) стекла. Обезжиривание проводят в течение 56 мин при плотности тока 23 кА/м 2. Температура раствора должна быть 7080 °С.

Обезжиренные детали промывают в горячей воде, поверхности, не подлежащие покрытию, изолируют полихлорвиниловой лентой или другим кислотостойким материалом. После такой обработки деталь еще раз обезжиривают венской известью с добавкой 5°/о кальцинированной соды и промывают проточной холодной водой.

Электролитическое анодное травление выполняют в ванне такого состава: 360.400 г/л серной кислоты; 10 20 г/л сернокислого железа. Плотность тока 2,5 3,0 кА/м 2. температура 1520°С, продолжительность 1-2 мин. Детали, прошедшие анодное травление, промывают в горячей воде. Затем подвески с деталями загружают в ванну для осталивания.

Осталивание рекомендуется проводить в ванне следующего состава: 250300 г/л хлористого железа; 1,Of 1,5 г/л соляной кислоты; 10 г/л хлористого марганца;

Процесс осталивания рекомендуется начинать с малой плотности тока 0,5 кА/м 2. через каждые 5 мин добавлять 0,5 кА/м 2. пока его плотность не достигнет ЗА кА/м 2 Температуру электролита надо выдерживать в пределах 6090 °С.

После осталивания и промывки детали вместе с подиссками погружают в ванну обезжиривания и нейтрализации кислоты. Состав электролита: 2030 г/л едкого натра 1020 г/л жидкого стекла; 2530 г/л кальцинированной соды. Время обработки 34мин, температура 60-70 °С.

Завершается восстановление детали механической обработкой.

Железнением называется процесс получения прочных износостойких железных покрытий из электролитов. Этот процесс используется в ремонтном производстве для компенсации износа поверхностей деталей. Однако он может использоваться для исправления брака механической обработки, упрочнения рабочих поверхностей деталей из малоуглеродистой стали, не прошедших термическую обработку покрытия пластинок твердого сплава для облегчения прижатия их к резцам.

Химический состав электролитического железа зависит от состава исходных материалов, применяемых при электролизе. В обычных условиях электролиза с применением растворимых анодов железо осаждается с большим количеством примесей и по химическому составу напоминает малоуглеродистую сталь. Физико-химические свойства железных покрытий характеризуются следующими показателями: мелкокристаллическая структура, плотность г/см 3. температура плавления 1535 °С, коэффициент линейного расширения 11,9 ] 10

° град- 1. предел прочности неотожженного железа 735. 776 МПа, относительное удлинение 10. 50%, микрон твердость 1600. 7800 МПа в зависимости от условий электролиза. Основные физико-механические и связанные с ним эксплуатационные свойства железных покрытий (структура, твердость, плотность, износостойкость, внешний вид) изменяются в широких пределах в зависимости от условий электролиза. Износоустойчивость деталей, восстановленных твердым (4000. 600 МПа) электролитическим железом, не уступает износостойкости новых деталей. Таким образом, твердое электролитическое железо по химическому составу напоминает малоуглеродистую сталь, а по некоторым свойствам (твердость, прочность, износостойкость, коррозионная стойкость) среднеуглеродистую сталь. Процесс обладает следующими технико-экономическими показателями: исходные материалы и аноды недефицитны и дешевы, высокий выход металла по току (85. 95 %); высокая производительность скорость осаждения железа 0,2. 0,5 мм/ч; толщина твердого покрытия может достигать 0,8. 1,2 мм; возможность широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвердость 1600. 7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточно высокая износостойкость покрытий, приближающаяся к износостойкости закаленной стали; покрытия хорошо хромируются, что позволяет при необходимости повышать износостойкость деталей нанесение более дешевого, чем хромового, комбинированного двухслойного покрытия железо хром; себестоимость восстановления деталей железнением составляет примерно 30. 50% стоимости новых деталей при равной износостойкости.

Шлифование является основным способом обработки износостойких покрытий, отличающихся высокой твердостью. Шлифование обеспечивает должное качество поверхностного слоя. Покрытия на основе карбидов вольфрама и керамики могут быть эффективно обработаны только шлифованием. При абразивной обработке применяют материалы, состоящие из зерен, обладающих высокими твердостью и режущей способностью. Абразивные материалы бывают природные горные породы и минералы и искусственные. Природных материалов мало, они недостаточно однородны и тверды. Из природных материалов используют корунд, наждак смесь корунда с оксидами железа, кремния, титана и др., кремень, кварцевый песок, пемзу. К искусственным абразивным материалам, применяемым при шлифовании, относятся карбид кремния. карборунд SiC, карбид бора, электрокорунд, крокус содержащий до 75 % оксида железа, оксид хрома, оксид алюминия. Для полирования служат: крокус, трепел, доломит, технический мел, высокая известь до 95 % оксида кальция, каолин, тальк.

READ  Сверление дыр в бетоне

Зерна шлифующих материалов имеют острые грани и при шлифовании, разрушаясь, образуют осколки с острыми гранями, тем самым самозатачиваются. Зерна полирующих материалов округлой формы, что способствует выравниванию обрабатываемой поверхности. Шлифовальный круг состоит из шлифзерен, связанных каким-либо веществом. Эти круги изготовляют прессованием или литьем абразивного материала. В качестве абразивного материала используют карборунд, корунд, наждак с размером зерен 250. 1200 мкм; как связку. различные глины, полевой шпат, жидкое стекло, смолы, резины и др.

Шлифовальные круги различаются по твердости. Твердостью шлифовального круга принято считать сопротивление его связки выкрашиванию зерен при работе. При шлифовании твердых материалов следует применять мягкие круги, в которых выпадение затупившихся зерен и оголение новых происходит быстрее. При шлифовании мягких металлов зерна тупятся медленнее и круг может быть твердым.

Шлифование и полирование ведут с помощью кругов или непрерывной гибкой абразивной ленты.

Для обработки чугуна, цветных металлов и сплавов, титановых сплавов обычно применяют абразивные зерна из черного (53С. 55С) и зеленого карбида кремния (63С. 64С). Круги из карбида кремния (64С) пригодны для обработки покрытий средней и высокой износостойкости, однако в большинстве случаев эта обработка нерентабельна для покрытий твердостью 40. 50 HRC.

Шлифование сопровождается выделением большого количества тепла и деформацией поверхностного слоя на глубину до 50 мкм, что способствует возникновению в этом слое значительных растягивающих напряжений. Неправильно выбранные режимы резания, затупленные зерна и «засаленный» круг приводят к структурным изменениям поверхностного слоя, покрытия, образованию прижогов и шлифовальных трещин. В поверхностном слое недопустимо оставлять растягивающие остаточные напряжения, отпущенные участки и шлифовальные трещины. Прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на 30 %, а шлифовальные трещины. до 3 раз. Поверхностное обезуглероживание и снижение твердости только на 5 HRC уменьшает долговечность, например, зубчатых колес в 2. 3 раза. Поэтому при шлифовании покрытий значения режимов следует выбирать значительно меньшие, чем при обработке монолитных материалов.

Режим шлифования определяется материалом обрабатываемой детали, скоростью вращения круга и его давлением на поверхность детали. Качество шлифования и полирования кругами в значительной степени зависит от окружной скорости круга. При отделке твердого металла необходима более высокая окружная скорость, чем при отделке мягкого. При шлифовании следует поддерживать определенную частоту вращения круга; увеличение ее равносильно применению более твердого круга. Частота вращения шлифовальных кругов, применяемых при обработке различных материалов, зависит от диаметра круга.

РАЗБОРКА: 1. Установить автомобиль правой стороной на подпорку или домкрат, снять колесо. 2. Снять декоративную крышку двигателя. 3. Снять свечи зажигания для облегчения прокручивания коленчатого вала (КВ). Я свечи не снимал, т.к. при попытке снятия наконечника с первой же свечи на ней остался кусок высоковольтного провода, который вырвался из наконечника. С установленными свечами двигатель проворачивал с некоторым усилием за колесные шпильки, вставив между ними ручку молотка. 4. Открутить крепеж насоса гидроуселителя рулевого механизма (ГУР). Два болта, ключ на 14 мм. В процессе дальнейшей работы насос легко можно смещать в необходимом направлении. 5. Снять передний кронштейн декоративной крышки двигателя. 6. Подпереть двигатель подставкой (домкратом) под масляный поддон, подложив обрезок доски. 7. Снять кронштейн двигателя, состоящий из двух частей: стальная пластина и непосредственно литой кронштейн. Два болта и 3 гайки. Ключ. «головка» на 17 мм. 8. Снять ремень генератора. Ослабление ремня ключом на 12 мм. Закручиваем, натягиваем, откручиваем- ослабляем. 9. Снять ремень ГУРа. 10. Открутить шкив помпы. Четыре болта ключ на 10 мм. 11. Снять ремень компрессора кондиционера. Ослабление ремня ключом на 12 мм. закручиваем. натягиваем, откручиваем. ослабляем. Операция выполняется в колесной арке. 12. Открутить болт крепления шкива КВ через специальное отверстие в грязезащитном фартуке двигателя. Ключ «головка» на 22 мм. Здесь есть два варианта, а может и больше. Первый: заблокировать ступицу колеса, а затем откручивать болт. Второй: снять датчик оборотов и за имеющиеся в его гнезде шлицы заблокировать КВ, после чего откручивать болт. Я пробовал и тот и другой метод, в результате болт открутил вторым способом. 13. Непосредственно шкив КВ на моем двигателе снимался очень легко, покачиванием его руками. Возможно, на другом двигателе понадобится съемник. Для облегчения данной операции я открутил переднюю часть подкрылка после чего снял грязезащитный фартук двигателя, который крепится тремя болтами с шестигранной головкой на 10 мм., два установлены в верху, в третий впереди доступ к ним через арку колеса. 14. Снять верхнюю половину крышки ГРМ. Четыре болта с втулками и резинками, ключ «головка» на 10 мм. Вместе с крышкой снимается кронштейн декоративной крышки двигателя. При снятии крышек обратить внимание на длину болтов – они разные. 15. Снять нижнюю половину крышки ГРМ. Пять болтов с втулками и резинками, ключ «головка» на 10 мм. 16. Провернуть КВ и добиться одновременного совпадения меток на зубчатом шкиве КВ и шкиве вала ГРМ с метками на картере двигателя. Шкив вала ГРМ имеет отверстие, через которое должна быть видна цветная метка. Зубчатый шкив КВ сам имеет цветную метку, которая должна быть направлена на специальный выступ. 17. Попытаться оценить и запомнить степень натяжения ремня ГРМ. Открутить натяжной ролик. Ключ накидной на 14 мм. 18. Снять ремень ГРМ, сохраняя на всех последующих операциях положение КВ и вала ГРМ. 19. Снять направляющий ролик. Ключ накидной на 14 мм. 20. Очистить поверхности картера двигателя и шкивы ремня ГРМ от пыли и грязи. После очистки проверить отсутствие остатков грязи в шлицах шкивов (без их проворачивания). СБОРКА:

Осуществляется в обратной последовательности. Дополнительно используется шестигранник для натяжения ремня ГРМ, особое внимание обращать на положение КВ и вала ГРМ относительно меток. Натяжение ремня делал на глаз, немного сильнее, чем был натянут старый ремень, надеясь, что приработавшись он немного прослабнет. После закрепления натяжного ролика провернуть коленчатый вал и еще раз проверить натяжение ремня. Перед установкой шкива КВ установить грязеотражательную шайбу. Болт шкива затягивал, постукивая молотком по ключу. Вместе с верхней половиной крышки ГРМ устанавливается кронштейн декоративной крышки двигателя. Кронштейн закрепляется длинными болтами. Шкив помпы устанавливается вырезом на выступ вала. На него сначала надеваем ремень ГУРа, затем ремень генератора. После закрепления кронштейна двигателя убрать подставку (домкрат) из под двигателя. Важно не просто его ослабить, а полностью убрать т.к. при последующем опускании автомобиля на колеса двигатель вновь в него упрется.

Шлифовка фасок головок клапанов

В случаях, когда седла и головки клапанов покрыты слоем нагара, но имеют незначительные износы, можно ограничиться чисткой и притиркой рабочих фасок клапана и седла. Если на рабочих поверхностях седел и клапанов имеется выработка, раковины, участки прогара и другие повреждения, то для полного их удаления необходимо шлифование фасок на головках и седлах клапанов.

Шлифование фасок седел клапанов необходимо также и при замене направляющих втулок клапанов для восстановления концентричности этих деталей.