Как сделать что-то самостоятельно, своими руками. домашний мастер сайт
ОБЗОР ЭКСКЛЮЗИВНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ МАСТЕРОВ И ДИСТРИБЬЮТОРОВ И ВСЕГО ДЛЯ САДОВ, ДОМА И КОТА.
При выборе предметов интерьера ленточные пилы редко включаются в категорию приоритетных инструментов: большинство операций можно выполнять без них. Долгое время я делал то, что имел, но созрел выпуск ленточной пилы. В результате поисков я наткнулся на сайт канадского изобретателя Матиаса Ванделя. Он предложил сделать ленточную пилу почти полностью из дерева. Более того, его характеристики были очень приличными, и тогда любую деталь изготовить не сложно.
Основные особенности моей домашней ленточной пилы
Моя пила отличается от той, что на чертежах разработчика, но я не хотел повторять проект один за другим. Многое зависит от выбранного двигателя, пыльцы и заготовок. Я использовал холсты, которые мог найти. Асинхронный электродвигатель адекватной мощности также лежал в мусорных ведрах. Пильные полотна были немного короче рекомендованных. я решил не рисковать и уменьшил размер внутренней рамы на 10 мм.
Проектирование ленточных пил. Большинство деталей сделаны из дерева.
Из ленты изготавливаем рамку из ленты
Это главный элемент машины. Я использовал сосновый дюйм, строганный до толщины 19 мм. Рама склеена из нескольких слоев перекрывающихся досок. Не может использоваться для ДСП, МДФ, фанеры или мебели. Рама имеет С-образную форму, где основание для натяжного механизма с верхним колесом установлено сверху, а к низу прикреплены две ножки, соединенные с основанием. Рамка состоит из шести основных слоев и дополнительных накладок. Для увеличения жесткости предусмотрены диагональные элементы. При пошаговом склеивании перпендикулярность элементов должна контролироваться так, чтобы рама была ровной (без скручивания). Рама приклеивается без основания, оставляя пустые пазы под ним. Удобнее клеить основание после установки нижнего блока колесной оси. Моего запаса ошейников было недостаточно, и я дополнительно использовал винты. Поверхности готовой рамы были отшлифованы и покрыты лаком в два слоя.
Все, что вам нужно для этой статьи, ЗДЕСЬ >>>
1. Склеивание первого слоя рамы. Эта операция определяет форму рамки. 2. При склеивании следующих слоев отсутствие зажимов компенсируется винтами. 3. Направляющие для подвижного блока верхнего колеса привинчены к готовой раме. 5. Пильные канавки в подвижной раме верхнего колеса блока под вставкой. 5. Теперь треугольные вставки можно вклеить в пазы подвижной рамы. 6. выбрать четверти по бокам. 7. Устройство для натяжения лезвия. 8. В этом положении упор четко собран без ручек вращения. Три регулировочных винта дубовых панелей блока управления действуют как пружина. верхнее колесо. 9. Склеивание колес трех фанерных кругов. 10. Фланцы (часть с подшипниками) с прокладками крепятся к заготовкам колес и маркируются. 11. Шкив двигателя был заточен непосредственно на самом двигателе.
Блок крепления верхнего колеса
Следующим этапом является сборка и установка подвижного крепления верхнего колеса. Он должен двигаться вертикально и давать пыль пыли. Для этого на подготовленных «рогах» рамы закреплен дубовый профиль, который образует направляющую канавку. Блок представляет собой прямоугольную раму с вставленным в него подвижным держателем верхнего колеса. Сделан каркас из дуба. Дополнительные вставки используются для усиления угловых соединений. После приклеивания рамы врезать в углы канавки. Затем он разрезал треугольные вставки и приклеил их в пазы. В заключение, со стороны рамы я выбрал четверти под направляющими в основной раме. Рама должна двигаться в пазы без заметного люфта. В верхней части рамы я установил длинный болт для его перемещения и регулировки натяжения пилы. На держателе (планка с отверстием и выбранной четвертью на противоположных сторонах) вала колеса сверху находится винт для регулировки наклона колеса. Держатель крепится к раме двумя винтами, и благодаря люфту достигается его подвижность для регулировки. Под винтом металлическая накладка. Вал в держателе после фиксации пилы фиксируется винтом. Три дубовые пластины создают пружинящий эффект при натяжении полотна.
Производство пильных дисков
Пильные полотна имеют диаметр 400 мм. Они просто должны быть сделаны из фанеры или МДФ. Мои колеса вышли толщиной 29 мм. Склейте их в три фанерных круга. Самая важная часть здесь. центральная часть колес. Заготовка нарезается с помощью фрезерного станка. В центре круга я просверлил отверстие размером 6 мм и установил центр фрезерного компаса. Затем я использовал это отверстие, чтобы объединить заготовки и склеивание. Нарезать круги с допуском 10 мм на обработку. Валы 0 25 мм (для купленных подшипников) я сделал токарный станок. Они имеют упор с одной стороны и внутреннюю резьбу M12 с другой. Фанера используется для изготовления фланцев. Перед тем, как сверлить в них отверстия для подшипников, просверливают в центре отверстия размером 6 мм и, выравнивая его в центре колеса, просверливают четыре отверстия для дюбелей. Помечено положение фланца колеса. Фланец состоит из двух частей. Наружная часть толщиной 15 мм удерживает подшипник, а внутренняя часть толщиной 10 мм образует зазор между колесом и подшипником. Диаметр отверстия в колесе должен быть немного больше диаметра вала. Наиболее важной операцией является сверление отверстия диаметром 52 мм для подшипника во внешней части фланца. В частности, я купил отверстие диаметром 52 мм и отполировал его до наружного диаметра 0,3 мм после проверки. Затем подшипники были нажаты ключом. Прежде чем приклеивать фланцы к колесу, я вырезаю нижний вал держателя колеса. деревянный блок с отверстием для вала, которое крепится к нижней части рамы. Нежелательно сверлить отверстие в раме: вероятно, что сверло будет удалено. Держатель легче повернуть на угол, необходимый для коррекции. Я просверлил четыре технологических отверстия в колесах, чтобы при склеивании скобы могли зашить их. Сразу после приклеивания колеса он положил его на вал. Из-за предварительного выравнивания фланцев и просверленных отверстий для дюбелей на одном из моих собранных колес практически не было пробега, а на другом имелась некритическая «восьмерка» до 3 мм. Чтобы подогнать колесо по размеру диаметра и сформировать профиль, необходимо было подключить колесо к двигателю. На первом этапе я применил временный фанерный шкив. прикрутил его к колесу. Я обработал шкив двигателя с самим двигателем, а затем подключил двигатель и ремень ГРМ к ремню. После блокировки колеса я повернул деревянный блок в качестве упора и повернул колесо до 0 400 мм с помощью вращающихся инструментов. Диаметр колеса на валу сложно контролировать, поэтому я измерил окружность. Это равно 1 256 мм. Обработанный край колеса дал форму бочки. Благодаря этому лента не соскальзывает с колеса, а, напротив, самоцентрируется на нем. Угол наклона должен быть 5 градусов с каждой стороны.
Видео: Как Сделать Раму Для Пилы
12. Когда все детали готовы, прикрепите фланцы к колесу. 13. В держателе используется нижний вал для крепления блока. 14. Колесо возвращается к нужному диаметру, придавая кромкам бочкообразную форму. Скосы в каждом направлении примерно 5 градусов. 15.После предварительной сборки колеса. 16. Направляющая в комплекте с блоками опорных подшипников. 17. Направляющая с верхним подшипником, но без «сухарей» установлена. Резиновые камеры натянуты на колеса (их необходимо проклеить после окончательной сборки). 18. Настольная подставка оснащена одноплоскостным циферблатом управления. механизм наклона
Сделав оба колеса, я установил на один из них стандартный приводной шкив (см. Аналогичное решение здесь). Я отрегулировал его толщину и форму в соответствии с используемым ремнем и рассчитал диаметр так, чтобы скорость лезвия лезвия была приблизительно 800 м / мин. Теперь все, что вам нужно сделать, это сбалансировать колеса. Для этого я взял подшипники с наружным 0 22 мм. Затем они использовали их в качестве опоры для пильного диска. Закрепив временную ось по горизонтали и поместив на нее опоры, он установил колесо так, чтобы оно могло легко вращаться и спускаться его самая тяжелая часть. С помощью дрели Форстнера он сделал небольшие выемки в нижней части колеса сзади. В результате таких манипуляций я получил колесо, чтобы перестать вращаться в любом положении. Это закончило балансирование. Колеса покрыты лаком в два слоя.
Затем колеса были оторваны от колес 16 ″ детского велосипеда. Резина защищает поверхности колеса от повреждения полотна, снижает шум и предотвращает скольжение. Однако баланс пришлось повторить.
Прикрепить колеса к раме пильного диска
Первым установлено верхнее колесо. Я положил фторопластовые шайбы на вал. Колесо было закреплено толстой шайбой, вкрутив ее в конец вала. Отрегулируйте верхнее колесо параллельно раме с помощью регулировочного болта. Нижний блок колеса был закреплен на раме с помощью зажимов и подвешен к нижнему колесу. С помощью линейки и фторопластовых шайб я установил колеса в одной плоскости. Установив нижний блок, он обеспечил, чтобы леска, соединяющая центры валов, была параллельна вертикальной раме рамы. Эта операция была выполнена с установленной стандартной пилой. После установки блок крепления нижнего вала закреплен. Проверяя вращение пилы вручную, я определился с тестовым прогоном. Будучи осторожным, он включил машину. Тесты прошли успешно. Лента двигалась посередине колес без вибрации и подозрительных шумов. Заменив холст на самый узкий, он провел второй тест. Можно было приклеить основание под двигатель и прикрепить его к раме. 21. Верстак установлен с нулевым зазором и рукояткой механизма натяжения пилы. Машина готова к тестированию. 22. Рабочий стол можно наклонить под прямым углом. Вы можете увидеть самонарезающий винт для регулировки положения рабочего стола. 23. Сильная мобильная опорная рама. 24. Щит защиты двигателя.
Установка направляющих
Гладкий конец пильного диска прилипает к внешнему кольцу подшипника, а буханканые крошки удерживают его по бокам. Сначала я делал фторопластовые «крекеры», но они быстро изнашивались. Поэтому (по совету автора) их заменили на деревянные. Я использовал прямоугольную дюралюминиевую трубу в качестве охраны, разрезая ее циркулярной пилой. Корпус был привинчен к шине. Шину следует устанавливать с высокой точностью, так как даже при длине 300 мм будет заметен даже небольшой перекос относительно пилы. Для крепления шины в раме я выбрал паз. Маркировка была выполнена на натянутом широком холсте. Затем он указал рисунок канавки в соответствии с размером направляющей. Но как бы я ни старался, на выборке я допустил ошибку 0,3 мм, что привело к ошибке в нижней точке почти 4 мм. Поэтому я отрезал угол от остальной части дюральной трубки, расширил паз в каркасе до его толщины и склеил несколько кусков самоклеющейся бумаги толщиной 0,1 мм, чтобы исправить положение. Добившись желаемого результата, он закрепил угол винтами. Защелка имеет два отверстия. Один предназначен для максимальной зоны зажима шины, второй используется только с очень толстыми заготовками для максимального увеличения шины.
Изготовление стола для пильного диска
Первоначально они сделали опору с помощью механизма наклона стола. Он сделал это из дуба. К нему прикреплен нижний упорный подшипниковый узел. К поворотному механизму стола я прикрепил подкладку из ДСП, чтобы увеличить жесткость стола. На стол я бросил кусок столешницы ДСП. Он довольно толстый и прочный, а его поверхность гладкая и скользкая. Закончено с буковыми изделиями. Я вырезал прямоугольное отверстие в рабочей зоне на столе, а затем фрезеровал углубление под вставкой из МДФ. Вставка была установлена с включенной пилой: она вставляла вставку в канавки и проталкивала ее до конца, распиливая ее до желаемой длины. При повороте стола под углом вставка либо вообще удаляется, либо изготавливается новой под определенным углом. Я сделал рукоятку на гайке механизма натяжения полотна. Я напряг глаза. сломать полотно практически невозможно. Чтобы было удобнее установить стол перпендикулярно холсту, они сделали дополнительный акцент для стола. Саморез позволяет регулировать положение стола. И чтобы опилки не прилипали к колесам, я установил обрезанную зубную щетку на нижнем колесе.
Изготовление шкафа для пилы
Я выбрал размер шкафа исходя из размера основания пилы и отрегулировал высоту так, чтобы стол находился на расстоянии 1050 мм от пола. для меня это как раз правильно. Шкаф был изготовлен из резных обрезков толщиной 35 мм. Каркас шкафа был собран на дюбеле. Углы внутри усилены металлическими уголками. Боковые вставки. ЛДСП. Задняя стенка изготовлена из МДФ. Все заметки в целом. Верхняя коробка для сбора опилок. Шкаф монтируется на колесах с возможностью их крепления.
25. Правая стенка нижнего кожуха колеса наклонена сверху, чтобы облегчить замену пыльцы. 26. Задняя стенка нижнего защитного кожуха установлена наклонно и направляет опилки в коробку. 27,Параллельный фокус фиксируется на рабочем столе. Установка безопасности. 28. Так выглядит защита движущихся элементов. Кнопка запуска пилы и выключатель подсветки установлены.
Щиты и пильные полотна также являются направляющими для удаления опилок. Все компоненты пилы защищены экранами. В качестве материала для панелей и экранов я использовал МДФ и сосновые доски толщиной 8 мм.
электропроводка
Помимо кнопки запуска, я сразу решил установить подсветку рабочей области. Для этого я использовал приспособление с гибким кронштейном, и его переключатель был расположен рядом с кнопкой запуска. Он провел провода через раму и закрепил ее сзади.
Параллельный акцент
Ленточная пила уже могла использоваться, но параллельного упора не хватало. Механизм блокировки был построен на основе эксцентрика. Из-за закругленного переднего края стола подвижный толкатель с полукруглой передней кромкой был дополнительно разрезан. Акцентная шина была изготовлена из лиственницы. Рукоятка прикреплена к противоположной стороне шины, которая прилегает к краю стола. На изготовление пилы у меня ушло почти два месяца. Однако я не работал над этим каждый день. Проект был очень захватывающим. Я доволен работой машины. Теперь я даже не представляю, как раньше был без ленточной пилы. В качестве теста для пилы я сделал несколько коробок.
