Как резать кислородом и пропаном

Как настроить резак с пропаном и кислородом

Процесс демонтажа железных конструкций востребует использования спец инструмента. Заготовка деталей осуществляется резкой, для этого употребляется рассекание металла как газовой установкой пропаново – кислородного типа, так и другими приспособлениями. Для обработки конструкций маленькой толщины подходят механические устройства, толстые листы обрабатываются газовым резаком. Принцип эксплуатации установки однообразный, вне зависимости от конструкции. Как верно воспользоваться механизмом, обрисовывают разные технические задания, нужно соблюдать требования безопасности, другие особенности.

резать, кислород, пропан

Особенности использования

Железные материалы с высочайшим м углерода не рекомендуется резать газовым устройством. Предпосылкой является высочайшая температура плавления, близкая к параметру очага. Заместо окалины, выкидываемой от воздействия сопла, происходит реакция материала с краями кромок, результатом чего прекращается доступ кислороду, соединение нереально обработать.

Работа с чугуном может вызвать некие трудности, такие как присутствие графита, форма зернистости. Также газовая резка пропаном не употребляется, в случаях обработки меди, алюминия, других просто плавящихся сталей.

[ПРОСТЫМИ СЛОВАМИ О РЕЗАКЕ] КАК ПРАВИЛЬНО ЗАЖИГАТЬ РЕЗАК, И КАК ЕГО ЗАЖИГАЮТ ВСЕ!!!

На что обратить внимание при выборе газового резака

Подбор высококачественного инструмента впрямую зависит на итог. Если пренебречь некими параметрами теряются определенные характеристики резака, понижаются характеристики безопасности. Пропан и кислород взрывоопасные вещества, которые требуют соблюдения неких требований при эксплуатации:

  • Ручка производится из дюралевых сплавов, пластик применяется более дешевенькими инструментами, с течением времени расплавляться, теряет форму.
  • Латунный ниппель прослужит подольше дюралевой структуры, потому что имеет больший ресурс к деформациям.
  • Вращение вентилей должно делается с маленьким усилием, для остановки процесса в случае появления необычной ситуации. Рекомендуемый размер вентиля – более 4 см.
  • Более надежные шпиндели делаются из нержавейки, способны выдержать до 1500 циклов без подмены, латунные не выдерживают подобного срока эксплуатации. Более подходящим вариантом являются комбинированные шпиндели, имеющее подходящее соотношение цена-качество.
  • Конструкция резака должна быть разборной, для продления срока службы делается техническое сервис. Материал мундштука – медь.

Кислородно-пропановый резак вентильного типа

Нужно направить внимание на доступность ремонтных комплектов, запасных частей для резака. Если свободной продажей таких не имеется, могут появиться препядствия при произведении ремонта.

Требования безопасности

Газовое оборудование, которое употребляется в процессе резки металлов, а конкретно кислородно-ацетиленовый резак, относится к категории взрыво- и огнеопасных. Потому перед тем, как воспользоваться газовым резаком, следует выполнить все неотклонимые советы по соблюдению техники безопасности.

Для этого рабочее место следует снабдить:

  • огнетушителем. Внедрение газового резака сопровождается открытым пламенем и высочайшими температурами, потому средства пожаротушения должны находиться на посту;
  • защитной спецодеждой, состоящей из:
  • х/б костюмчика, по способности, пропитанного огнезащитным составом;
  • перчаток либо краг из брезента либо довольно толстой кожи;
  • башмак с кожаной подошвой;
  • защитных очков с встроенными светофильтрами.

При работе с резаком ни при каких обстоятельствах не следует надевать предметы одежки из синтетики либо других с легкостью воспламеняющихся тканей, также неприлегающие плотно к телу либо имеющие очень изношенные края. Все это может привести к возгоранию и, соответственно, угрозы для здоровья и жизни.

Резать газом можно только разные марки и виды нелегированной углеродистой стали. Нержавеющая сталь, цветные металлы и различные сплавы разрезать пропановым резаком не получится.

Поджигание резака и подготовка металла

Перед тем, как начать воспользоваться полученным газовым резаком, нужно:

  • снова убедиться в том, что соединения применяемой запорной арматуры герметичны и не повреждены;
  • очистить рабочую зону в радиусе 4-5 метров от мусора и других способных с легкостью возгореться материалов и предметов;
  • надеть полный набор спецодежды.

Дальше следует открытием клапана ацетилена на резаке и спустить находящийся в камере-смесителе кислород. Потом регулировкой вентиля достигается еле слышный выход газа. Особая зажигалка подносится к резаку и врубается. Перед резаком должно появиться пламя маленьких размеров и желтоватого цвета.

Для работы нужно, чтоб длина пламени составляла 25 см. Это достигается регулировкой подающего ацетилен клапана.

Последующий шаг — пуск кислорода. Она осуществляется открытием соответственного клапана до того момента, пока цвет пламени не станет из желтоватого голубым. Это значит, что количество кислорода достаточное, чтоб вполне сжигался поступающий ацетилен.

Для действенной работы подача кислорода возрастает до того момента, когда длина находящегося снутри языка голубого пламени не превзойдет толщину стали, которую требуется разрезать. Если при работе резака раздается свойственное «сопение» либо пламя неустойчивое, следует незначительно уменьшить объем подаваемого кислорода.

До того, как начать резать металл, его поверхность следует подогреть. С этой целью резак подносят к листу стали так, чтоб внутреннее пламя находилось от него на расстоянии примерно 1 см. Нагревание стали производится до момента, когда на ее поверхности возникает лужица расплавленного материала.

Нюансы резки

Процесс рассекания предугадывает контроль скорости, подбор параметром происходит зрительно, находится в зависимости от количества искр и их разлетания. Поток искр, образуемый процессом резки, должен создаваться под углом 90 ° по отношению к поверхности. Скорость регулируется, если поток изменяет направление, в данном случае скорость мала, просит опции.

READ  Чем Можно Резать Оргстекло В Домашних Условиях

Толщина структуры оказывает влияние на процесс, в случае обрабатываемого листа, шириной более 6 см, его нужно расположить под маленьким углом для стекания шлака. При обработке толстых изделий, принципиально выдержать угол наклона больше на 15 °, держать под контролем скорость. В случае остановки рассекания на середине пути, процесс не возобновляется в данной точке, а происходит поначалу. Во избежание переделки при действиях с толстым изделием, нужно вести резак так, чтоб металл обрабатывался по всему периметру.

После окончания рассекания стали, отключается подача режущего газа. Потом перекрывается вентиль на баллоне, последней очередью запирается подача горючей консистенции.

Сбор и регулировка оборудования

Сборка обретенного оборудования производится в последующей последовательности:

  • штуцер за ранее проверяется на недостатки. При их наличии поверхность обрабатывается обыденным ратфилем. В неприятном случае редуктор, установленный на штуцер с недостатком, может «травить», другими словами понемногу пропускать газ;
  • потом делается установка редукторов: голубого — на кислородный баллон, красноватого — на пропановый. При всем этом следует убедиться в исправном состоянии прокладок из резины, также отсутствии на вентилях следов жира либо масла;
  • шланги в согласовании с направлением резьбы (левосторонней либо правосторонней) инсталлируются на редукторы и резак с помощью хомутов, находящихся в комплекте поставки оборудования. Перед их монтажом следует убедиться в отсутствии повреждений на их поверхности;
  • клапаны оборотного удара устанавливаются на надлежащие штуцеры резака.

После сборки оборудования его нужно настроить, проверив при всем этом исправность. Порядок действий при всем этом последующий:

  • подача ацетилена проверяется открытием соответственного вентиля на 1 поворот кисти руки. При всем этом давление не должно превысить уровень в 1 атмосферу. Наилучшее давление, которые рекомендуется устанавливать с помощью регулирующего клапана — 0,34-0,54 атмосферы;
  • после чего следует продуть шланг открытием клапана на резаке до звука выходящего под давлением газа;
  • аналогичным образом осуществляется настройка давления кислорода. Для него рекомендуемый уровень составляет 1,7-2,7 атмосфер;
  • после чего делается продувка шланга поочередным открытием заднего, а потом фронтального из 2-ух вентилей, регулирующих количество подаваемого кислорода.

Все нужные аннотации по сборке и настраиванию оборудования содержаться в комплекте поставки. Их требуется пристально изучить и соблюдать при работе с резаком, которой довольно легко научиться.

Преимущества и недостатки

Достоинства резки металла пропаном перед другими методами явны:

Схема сборки ручного резака для резки стали.

  • Применяется газовая резка, когда необходимо разрезать достаточно толстый металл либо что-то вырезать по шаблонам, когда требуется криволинейный рез, который просто нереально сделать той же болгаркой. Газовый резак незаменим, если появилась необходимость вырезать диск из толстого металла либо пробить глухое отверстие на 20-50 мм.
  • Малый вес и удобство в использовании газового резака – очередное бесспорное достоинство. Кто работал с бензиновыми аналогами, знает, как они тяжелы, нерасторопны и шумны, очень вибрируют, заставляя оператора прилагать значимые усилия при работе. Газовые модели лишены всех этих недочетов.
  • Не считая того, резка металла газом позволяет работать в 2 раза резвее, ежели при использовании устройства с движком на бензине.
  • Пропан стоит еще дешевле не только лишь бензина, да и других газов. Потому его прибыльно использовать при огромных объемах работ, к примеру, при резке стали на металлолом.
  • Кромка среза при пропановой резке мало ужаснее, чем при использовании ацетиленовых резаков. Все же срез выходит еще чище, чем у бензиновых горелок либо болгарки.

Единственным минусом газовых резаков (пропановых в том числе) можно считать ограниченность Spectra металлов, которые с помощью их можно резать. Им под силу только низко- и среднеуглеродистые стали, а так же ковкий чугун.

Кислородно-пропановая установка для пайки и сварки.

Резать газом высокоуглеродистые стали невозможно, потому что температура их плавления довольно близка к температуре пламени. В результате оKalina не выбрасывается в виде столпа искр с обратной стороны листа, а смешивается с расплавленным металлом по краям разреза. Это не дает кислороду добраться вглубь металла, чтобы его прожечь. При резке чугуна процессу мешают форма зерен и графит между ними. (Исключение составляет ковкий чугун). Алюминий, медь и их сплавы газовой резке тоже не поддаются.

Следует напомнить, что к низкоуглеродистым сталям относятся марки от 08 до 20Г, к среднеуглеродистым – марки от 30 до 50Г2. В обозначениях же марок углеродистых сталей впереди всегда ставится буква У.

Конструкция

Наиболее распространенный тип устройства, применяемый при обработке стальных структур, это двухтрубный инжекторный резак. Горючая смесь разделяется на несколько потоков, что позволяет отрегулировать мощность пламени при соответствии с работами. Регулировочный механизм находится на внешней части корпуса, существуют приборы рычажного типа.

Поток движется по трубке к наконечнику через головку, высвобождение происходит при высокой скорости через центральное сопло. Мундштук отвечает за главную функциональность резака, режущую часть процесса. Часть газа переводится к инжектору, который выходя под высоким давлением, создает разряжение, тем самым подключается горючая смесь. Процессом смешивания определено выравнивание скорости потока, которым производится действие.

Формирование смеси осуществляется головкой наконечника, в которую попадает по нижней трубке. Факел образуется между наружном, внутренним мундштуком, следствием образования горючей смеси. Двухканальная система оснащена регулировочными вентилями, позволяющими производить настройку подачи как кислорода, так и вспомогательного газа к инжектору.

READ  Сверление отверстий в раковине под кран

Конструкция без инжекторного типа более сложна, так как для двух потоков кислорода и отдельно для газа имеется трубки. Смесь горючего состава происходит непосредственно внутри головки, данная конструкция считается более безопасными действиями. Для выполнения действий потребуется более высокое давление подачи как кислорода, так и горючих газов.

Размеры резаков закреплены стандартами ГОСТа, для производства с мелкими деталями применяются модели Р1 с общей длинной не более 50 см. Более мощные конструкции выпускаются длиннее по форме, существуют специфичные удлиненные конструкции, предназначенные для выполнения задач при трудном доступе к месту резки.

Нюансы резки по металлу

Схема процесса разделительной газокислородной резки.

Резать метал нужно с правильной скоростью. Определить оптимальную скорость можно визуально по тому, как разлетаются искры. Поток искр при верной скорости вылетает под углом примерно 88-90° к разрезаемой поверхности. Если поток искр полетел в сторону, противоположную движению резака, это означает, что скорость резки слишком мала. Если же угол потока искр меньше 85°, это сигнализирует о превышении скорости.

При работе всегда необходимо ориентироваться на то, какой толщины металл. Если свыше 60 мм, лучше расположите листы под наклоном, чтобы обеспечить сток шлаков, и выполните работу наиболее точно.

Резка толстого металла имеет свои особенности. Перемещать резак раньше, чем металл будет разрезан на всю толщину, нельзя. К концу процесса резки необходимо плавно уменьшить скорость продвижения и сделать угол наклона резака больше на 10-15°. Останавливаться в процессе резки не рекомендуется. Если же работа по какой-то причине была прервана, не продолжайте резать с той точки, на которой остановились. Необходимо заново начать резать и только в новом месте.

Завершив резку, сначала перекрываем режущий кислород, затем отключаем регулирующий кислород, в последнюю очередь отключаем пропан.

Особенности использования

Стальные материалы с высоким м углерода не рекомендуется резать газовым устройством. Причиной является высокая температура плавления, близкая к параметру очага. Вместо окалины, выбрасываемой от воздействия сопла, происходит реакция материала с краями кромок, результатом чего прекращается доступ кислороду, соединение невозможно обработать.

Работа с чугуном может вызвать некоторые трудности, такие как присутствие графита, форма зернистости. Также газовая резка пропаном не используется, в случаях обработки меди, алюминия, других легко плавящихся сталей.

Приступаем к работе

Выставляем на кислородном редукторе 5 атмосфер, на газовом – 0,5. (Обычно соотношение газа к кислороду 1:10.) Все вентили резака следует поставить в закрытое положение.

Для работы резаком на редукторе ставим 5 атмосфер, на газовом – 0,5.

Берется резак, сначала немного открываем пропан (на четверть или чуть больше), поджигаем. Упираем сопло резака в металл (под наклоном) и медленно открываем регулирующий кислород(не перепутайте с режущим). Поочередно регулируем эти вентили, чтобы добиться пламени нужной нам силы. При регулировке открываем попеременно газ, кислород, газ, кислород. Сила (или длина) пламени подбирается с расчетом толщины металла. Чем лист толще, тем сильнее пламя и расход кислорода с пропаном больше. Когда пламя отрегулировано (оно приобретает синий цвет и коронку), можно резать металл.

Подносится сопло к краю металла, держится он в 5 мм от разрезаемого предмета под углом 90°. Если лист или изделие необходимо прорезать в середине, разогревать металл следует начинать с той точки, от которой пойдет разрез. Разогреваем верхнюю кромку до 1000-1300° в зависимости от металла (до температуры его возгорания). Визуально это выглядит так, словно поверхность начала немного «мокнуть». По времени разогрев занимает буквально несколько секунд (до 10). Когда металл воспламеняется, открываем вентиль режущего кислорода, и на лист подается мощная узконаправленная струя.

Вентиль резака следует открывать очень медленно, тогда кислород зажжется от разогретого металла самостоятельно, что позволит избежать обратного удара пламени, сопровождающегося хлопком. Не спеша ведем кислородной струей вдоль заданной косильной лески. В этом деле очень важно правильно выбрать угол наклона. Он должен составлять сначала 90°, затем иметь небольшое отклонение на 5-6° в сторону, обратную направлению резки. Однако если толщина металла превышает 95 мм, можно допустить отклонение в 7-10°. Когда металл уже прорезан на 15-20 мм, необходимо изменить угол наклона на 20-30°.

Устройство агрегатов

Конструкция у большинства устройств схожа. Основными элементами воздушно-дуговых и других резаков являются:

  • инжектор/эжектор — в нем происходит смешивание элементов;
  • входы и ниппели — для соединения кислорода и газа-подогревателя;
  • камера смешения;
  • вентили — для регулировки подачи элементов смеси;
  • сопло (дюза) — наконечник трубки, одно или несколько.

Устройство газового резака однотипно для всех видов изделий, однако могут претерпевать незначительные изменения. Подробно об этом — в следующих разделах.

Деятельность газорезчика не столь сложна, сколько опасна. Резак обыкновенный работает так:

  • пользователь соединяет устройство с баллонами кислорода и горючего газа, открывает клапаны (вентили) до нужного давления;
  • кислород и пропан/ацетилен/водород смешиваются в единую струю;
  • поток смеси одновременно сжигает металл и сдувает расплавленные окисленные частицы.

Схема схожа у большинства аппаратов для газорезки или газосварки, отличия встречаются лишь у эжекторных представителей. Технический паспорт либо инструкция по применению — лучший источник информации о том, как лучше эксплуатировать режущий инструмент. Теперь — о разновидностях оборудования.

READ  Как Резать Потолочный Плинтус В Углах Видео

Классификация изделий

Современные устройства работают посредством смешивания кислорода и воспламеняемых газов. Тип топлива — первый критерий деления на группы. Наиболее распространены следующие газовые резаки:

  • Пропановый. Весьма распространен, поскольку безопасен и имеет высокий КПД. Используется при резке цветных либо черных металлов, популярен среди любителей и профессионалов. Пример востребованной модели — пропановый резак «Корд-05П-L340». Режет металл от 3 до 500 мм толщиной, весит лишь 0,9 кг, стоит около 1500 рублей.
  • Кислородный. Является инжекторным резаком, рабочая смесь которого на 85% состоит из кислорода и на 15% — из пламени. Первый подается под большим давлением, поэтому происходит воспламенение смеси. Невысокая стоимость газокислородного резака позволила ему стать популярным среди любителей. Стоимость чуть ниже пропанового аналога, поскольку рассмотренный аппарат режет не такой толстый металл (до 300 мм).
  • Ацетиленовый. Данное горючее используется при работе с толстыми заготовками, поскольку оно сильно нагревается. Труба, через которую подается ацетилен, имеет вентиль, позволяющий регулировать скорость потока. Резак ацетиленовый — один из немногих, имеющий портативные аналоги. Они становятся популярнее ежегодно, поскольку не уступают в качестве крупным изделиям. Пример — Redius P2A-01M,
  • Керосиновый. Применяется для резки углеродистых сталей с максимальной толщиной 200 мм. Не считается востребованным, поскольку чаще встречается в горной, угольной промышленности, на шахтах. Это своего рода преимущество керосинового резака перед пропаном и ацетиленом (их не рекомендуется использовать под землей).
  • Бензиновый. Сфера применения та же, что у керосиновых. Считается ручным резаком, а топливом служит бензин А-80, А-92, А-95.
  • Водородный. Смесь из кислорода и водорода имеет наивысшую температуру горения среди газов — 2800 градусов. Поэтому водородный резак хорош в работе, которую нужно сделать быстро. Главное достоинство в том, что его получают электролизным способом из воды, который возможен в домашних условиях. Часто используется в ювелирных работах. Встречаются экземпляры покрупнее и помельче, причем последние более популярны. Доливка воды — единственная необходимость при обслуживании.

Интересное видео по этому поводу подготовила компания Сварка Центр:

Также газовый резак по металлу имеет различное конструктивное исполнение; это второй критерий классификации. Сюда относятся размеры, количество трубок, способ воспламенения смеси и другое. Выделяют:

  • промышленные резаки (для больших объемов работ; также известны как машины для газовой резки металла);
  • компактные, портативные, мини-резаки (условные названия, поскольку изделие по размеру не больше паяльной лампы; используется, к примеру, при розжиге костра);
  • туристический (похож на ранее названный, но имеет функцию предварительного подогрева и исправно работает под любым углом наклона);
  • резак с пьезоподжигом (не содержит вентилей; воспламенение смеси происходит при нажатии одной кнопки).

Некоторые изделия для резки металла газом выделяют в отдельные группы. Ниже — подробнее о них.

  • Воздушно-дуговые резаки. Назначение — резка цветных или черных металлов в производственных условиях. Малогабаритны (например, воздушно-дуговой отечественный резак РВДм-315 весит 500 г при длине 315 мм), высокопроизводительны, однако работают только с источником тока и компрессором. Покупка его для бытовых нужд станет лишней тратой денег. К тому же, для работы воздушно-дуговым резаком понадобятся электроды, катоды и сопла, которые придется докупать регулярно.
  • Трехтрубные устройства. Также известны как резаки с внутрисопловым смешением. В отличие от большинства газосварочных резаков имеют не два канала (трубки), а три. По первому идет режущий газ — кислород, по второму — горючий газ (пропан, ацетилен и др.), по третьему — подогревающий газ. Для нормальной работы трехтрубного устройства требуется повышенное давление рабочего газа (минимум 20 кПа).

Конструкция позволяет использовать любой горючий газ, необходимо лишь подбирать подходящие мундштуки для резака. Относятся к самым безопасным изделиям, поскольку смешивание элементов происходит не в основании изделия, а у головки. Однако это повышает цену на трехтрубный резак в 1,5-2 раза.

Оборудование для газовой резки делится на инжекторное и эжекторное. У вторых имеется два разделенных канала — для подогревающего и горючего газов. В инжекторных же установках они объединены. Резак обыкновенный, которым привыкли работать на заводах, чаще всего инжекторный; к этому же типу относятся устройства для ручной кислородной резки, компактные и мини-изделия. Эжекторное оборудование для кислородной резки — это трехтрубные аппараты.

Далее — пара слов о регулярных инвестициях в работу.

Расходные элементы для резаков

Наиболее подвержены износу мундштуки и сопла изделий. Чтобы резаки для кислородной резки работали дольше, можно пойти двумя путями:

  • регулярно покупать новые расходники;
  • ухаживать за существующими.

Какой вариант выбрать — решать вам, но профессионал выбирает второй. Уход заключается в:

  • чистке каналов сопла металлическим прутком из мягкого материала (меди, алюминия);
  • подборе оптимального соотношения толщины металла и уровня давления горючей смеси.

Воздушно-дуговые резаки требуют гораздо больше инвестиций в стабильную работу, ведь для них необходимы электроды разных диаметров, сопла, катоды, источники тока и компрессор. Поэтому для периодических работ их не стоит рассматривать как вариант.

Теперь — коротко о том, как проходит резка металла резаком.