Стол для ручного лобзика своими руками

DIY любительский распиловочный стол

Всем хороший денек! В процессе обсуждения 1-го из моих обзоров, в комментах участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как по-быстрому я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс малость приобретенного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже издавна думал о распиловочном столе, но было неограниченное количество других дел, и он, естественно, откладывался до наилучших времен. Потом, когда в прошедшем году выдалась более-менее размеренная зима, я натолкнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и сообразил, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают так серьезно, да к тому же всегда на фоне на сто процентов оборудованных мастерских с кучей станков, что иногда посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли. Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в довольно спартанских критериях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз тут и был 1-ый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).

У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, доступная, но как оказывается, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке таковой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но потому что хоть какой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.

После окончания основного шага строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и настало время его куда-то приспособить. В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся мысль и представление, как я это вижу, сложились в голове, потому делал прямо по месту, и главные узлы и материалы подбирались походу реализации, очами пробегал то тому, что лежало в кладовой, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и иной мелочовкой. Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, но для данного обзора я перенес уже десктоп в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и шурупы, это было уже лень, и мне уже показалось больше растратой времени, потому что и так в принципе понятно и, если что, я объясню по ходу обзора. В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, может быть кому-то эта модель будет полезна для повторения либо как мысль для собственной реализации.

И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм Размеры стола огромные, но нужен был конкретно универсальный стол, на котором можно напиливать и маленькие детали, так и листовые материалы большого формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Потом перевернул приобретенный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой избрал материал в приобретенной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы потом вставляется в приобретенное углубление. С пилы за ранее снимается ручка и защитный кожух диска.

По контуру подошвы пилы в листе основания стола были изготовлены 4 отверстия под болты М8. С высшей части основания (оборотной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.

Потом ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с оборотной (рабочей) стороны стола у нас появился диск. Здесь важнейший момент — при установке пилы в углубление не спутать её направление, в какую сторону должен крутиться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен крутиться на себя), я пока примерял, чуть ли не спутал, отлично впору увидел. Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если поглядеть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, размещены с различных сторон пилы. Отыскал только такую модель пилы, её и оставил, главное верно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех различные.

Уже в таком виде на столе можно пилить: — располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стенки); — относительно диска пилы, при помощи длинноватой линейки, рисуем осевую леску реза.; — берем длиннющий дюралевый уголок (либо брус, либо ровненькую доску), размещаем по угольнику относительно косильной лески реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким методом я дальше пилил все другие детали стола, пока он потихоньку собирался.

Сперва я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. 1-ый раз в жизни я сумел одномоментно, без подгонки получить вполне схожие детали, как братья близнецы. Кожух — четыре стены из фанеры 10 мм, дно из кусочка ДВП. Склеиваем всё на ПВА и шурупы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я порезал обрез фитинга на сектора, воткнул фитинг, нагрел сектора и загнул их к стене короба, потом по каждому сектору прошелся маленькими шурупами, зазоры с оборотной стороны залил термоклеем. Вышло прочно, и от неосмотрительного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.

Для крепления короба к столу использовал железные уголки 30х30, также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластинок 6 мм дремелем плоские проушины, наклеил их к столу, в их вставляются уголки короба. С другой стороны короба при помощи железной пластинки и шурупов изготовлен типичный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль снутри, в лицо уже не летит.

Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и шурупы. К тем же ребрам дальше будем укреплять и направляющие профили параллельного упора.

Потому что поверхность грядущего стола должна быть гладкой для обычного скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не содействует нормальному скольжению, было надо что-то придумать с покрытием. Вообщем для таких столов обычно употребляют ламинированную фанеру, но её продают у нас только большущими листами, ну и основной мыслью было использовать имеющийся лист фанеры. Здесь успешно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, шириной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно незапятнанная белоснежная оборотная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сходу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый наилучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапинки от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообщем не будет критично, может быть в дальнейшем придется и поменять, либо покрыть сверху узким листом другого материала. Для этих целей вообщем подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

READ  Grinder из болгарки своими руками простая конструкция

Для будущих кареток и толкателей нужно в основание стола заложить направляющие из дюралевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и изготовлены фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под дюралевые профили. Потому что сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.

Лист ПВХ я порезал на 3 части, две части слева и справа от профилей, и одна часть меж профилями. Когда я положил профили в пазы, то была выявлена последующая неувязка, а быстрее это именуется косяк. Лист основания стола с прогибом! Около 3 мм в центре листа относительно краев, приложил метровую железную линейку, всё отлично видно. Лист фанеры простоял три года в котельной, в вертикальном положении у стенки, хотя может и вначале кривой был. От обиды взял УШМ, лепестковый круг и пошел на улицу устранять прогиб снятием материала по бокам. Пыли было ведро. Сколько хватило терпения — снял, но площадь большая. Остальную часть прогиба решил поправить последующим образом. Потому что укреплять и дюралевый профиль, и ПВХ листы планировал на водянистые гвозди МОМЕНТ МВ-100, то в центральной части листа и пазов я сделал побольше порции клея, с промежутками для следующей усадки во время выравнивания. С краев листа клей нанес равномерным слоем. Потом на клей положил дюралевые профили в пазы, и дальше к профилям все три листа. Взял длиннющий дюралевый уголок 40х40х2 и движением поперек стола начал сглаживать высоту в центральной части листов и профилей относительно краев. После прохода профилем проверил зазоры и ровность листов в поперечном, продольном и диагональном направлениях — всё вышло. МВ-100 после застывания становится как камень, соответственно эксплуатационные свойства и твердость стола не были потеряны.

Дальше было надо делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был применен дюралевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, также удобства монтажа следующих деталей, было решено вклеить в профиль древесный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.

Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного железного профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинноватом болте М8. Головку болта хорошо обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С оборотной стороны болта, который проходит через поперечный прижимающей элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к внешним стенам С-профиля и закрепляем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

Cтол для лобзика своими руками. Лобзиковый станок. полезный инструмент для мастерской

С оборотной стороны стола также расположил С-профиль, и желал сделать схожую же систему, но побоялся, что упор будет очень подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с оборотной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой косильной лески с обеих сторон, а с фиксацией исключительно в одной точке не всегда выходит, где будет ровно, а в каком-то положении и 2-3 мм, может быть не идеальность С-профиля, хотя с виду он ровненький. Была выдумана конструкция еще проще: понизу С-профиля расположил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Сейчас закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким макаром фиксирую далекую часть упора относительно стола.

Работа с упором выходит последующая: — ослабляю обе ручки на упоре; — перемещаю упор в подходящем направлении; — угольником замеряю нужное расстояние от упора до осевой косильной лески отреза в нижней части упора; — фиксирую нижнюю часть ручкой; — проверяю расстояние от упора до осевой косильной лески отреза в высшей части упора; — фиксирую высшую часть ручкой; — можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были сделаны обычная каретка и маленький толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще применен дюралевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета. Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно шурупы. Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем дюралевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.

Помещение мастерской в доме очень маленькое, потому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), ну и переносным, чтоб можно было вынести на улицу для проведения работ. Потому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами. Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.

Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок Запуск/СТОП, установленным на отдельной пластинке с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинноватым кабелем к розетке в стенке. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.

Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:

Какие есть трудности и что планирую доделать:

— маленькое биение диска, я пока не совершенно сообразил, неувязка с валом, либо с самим диском (использую таковой), но расстояние меж осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно приобретенной косильной лески отреза, но охото, чтоб все ровно было, попробую заменить диск; — сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в процессе работы я увидел, что образование сколов с оборотной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, к примеру сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно существенно изменяется угол выхода зуба из материала; — сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета на данный момент устанавливаю средством штатного механизма фиксации, но для этого необходимо вполне снять короб, что не очень комфортно, нужно делать лифт;

Стол работает, очень даже хорошо, то что вышло на нем сделать — можно узреть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования полностью хватает. Сделать было нетрудно, стремительно, и издержки маленькие. Естественно есть еще более совершенные конструкции, но на их необходимо больше времени и средств. Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем полезно, потому что на mysku комменты — большой кладезь познаний.

READ  Заточка Дисковых Пил Без Напаек Своими Руками

Как сделать станок из ручного лобзика?

Разглядим порядок действий при изготовлении лобзикового станка. Конструкция представляет собой рабочий стол с закрепленным снизу лобзиком. Коромысло состоит из агрессивно укрепленной стойки с подвижным подпружиненным рычагом. Этот вариант считается легкодоступным и надежным, лишенным излишних узлов и деталей.

Для простоты и наглядности рекомендуется накидать рабочие чертежи, которые позволят уточнить некие особенности конструкции и ответить на возникающие вопросы относительно размеров, точек соединения и других деталей сборочного процесса.

Создание станка можно условно поделить на три шага, которые следует разглядеть по отдельности:

Подготовительный этап

До конкретного производства станка нужно произвести некую подготовку. Сначала, следует сделать особый переходник для установки пилки. В большинстве лобзиков посадочный конец пилки вставляется в гнездо и зажимается винтом.

Режущий орган станка — более узкая и длинноватая пилка с отверстиями на концах, которые одевают на особые штырьки (либо через которые проходят крепежные винты). Потому нужно сделать переходник, нижняя часть которого копирует хвостовик стандартной пилки для данного лобзика, а верхняя снабжена отверстием для винта с гайкой, которыми переходник соединяют со станочной пилой.

Тут порядок действий ничем не лимитирован — некие вытачивают деталь подходящей формы из железной пластинки, другие берут осколок готовой пилки с хвостовиком и приваривают к нему железную шайбу с следующей обработкой для аккуратности.

Не считая этого, нужно приготовить нужные инструменты и материалы, в множестве которых находятся:

  • болгарка;
  • электродрель с набором сверл;
  • шуруповерт;
  • сварочный инвертор с электродами;
  • кусочки ДСП либо мультислойной фанеры для десктопа и станины;
  • соединительные уголки;
  • крепежные элементы (шурупы либо болты с гайками).

Приведенный перечень не исчерпающий, могут пригодиться дополнительные инструменты либо материалы.

Создание заготовок

Первым действием станет изготовка десктопа. Отпиливается кусочек фанеры либо ДСП запланированного размера. Тут особенных ограничений нет, но придется учитывать величину помещения, в каком станок будет располагаться. Очень небольшой стол будет неудобен для работы с огромным деталями, а излишняя площадь стола займет много места в комнате (либо мастерской).

Обычно, выбирая величину стола, ориентируются на размер деталей, которые будут обрабатываться на станке. На столе делают отверстия для крепления лобзика и под пилку. Для этого от инструмента отвинчивают подошву, прикладывают ее к столу и отмечают центры отверстий под соединительные болты.

Принципиально! Соединительные болты, фиксирующие лобзик на рабочей поверхности, должны быть с потайной головкой, чтоб не выступали из плоскости стола и не царапали заготовки во время работы.

Вторым действием станет изготовка коромысла. Для него пригодится два элемента:

Для стойки берут профильную трубу прямоугольного сечения и приваривают в нижней части опорную площадку.

Ее размер должен обеспечить неподвижность, устойчивость и надежность стойки во время работы под нагрузкой.

Высота должна соответствовать длине пилки в очень поднятом состоянии плюс маленький припас на размер узла крепления.

Сбалансированный вариант — в среднем положении пилки подвижный рычаг находится в горизонтальном положении.

Подвижный элемент представляет собой опору, установленную на стойке с помощью шарнирного соединения. Длина фронтальной части обеспечивает размещение узла крепления пилки точно над подходящим элементом лобзика. Задняя часть рычага соединяется с пружиной, обеспечивающей натяжку.

Потом нужно сделать узел натяжения. Он представляет собой обыденную пружину, которую натягивают при помощи регулировочного винта. Его укрепляют к одному концу пружины, продевают в специальную петлю на станине и натягивают с помощью гайки с шайбой.

Внимание! От вибрации натяжная гайка способна раскручиваться, ослабляя натяжение. Рекомендуется зафиксировать ее контргайкой.

Сборка

Процесс сборки не представляет трудности. Нужно выполнить последующие деяния:

  • Соединить десктоп и станину.
  • Установить лобзик.
  • Закрепить болтами стойку.
  • Установить рычаг.
  • Присоединить натяжную пружину и закрепить с обеих сторон.
стол, ручной, лобзик, рука

Если расчеты были выполнены правильно, пилка будет перемещаться точно по вертикали без рысканий в стороны. Рекомендуется перед запуском лобзика проверить ее ход и убедиться, что никаких непредвиденных ситуаций не ожидается.

Простейшая конструкция

Простейший стол своими руками можно сделать очень быстро. В качестве рабочей поверхности применяется фанерный лист толщиной не менее 10 мм и размером, зависящим от размеров обрабатываемой заготовки. Для небольших заготовок достаточно взять лист размером 50х50 см. В центральной части, отступив примерно 20-25 см от края листа, просверливается отверстие диаметром 20-30 мм для пилки лобзика. Снизу листа, используя отверстие как центр, размечается крепление подошвы электролобзика. Если на подошве лобзика не предусмотрено отверстий, то их необходимо просверлить на сверлильном станке в количестве 4 штук и нарезать резьбу М8-М10. По отметкам просверливаются четыре отверстия в листе фанеры.

Схема сборки передней части стола.

На углах листа крепятся ножки из стальных полос толщиной 3-4 мм и шириной 30-40 мм. Высота ножек определяется размером корпуса лобзика (до подошвы) с добавлением 2-3 см. Планки ножек внизу нужно отогнуть под прямым углом наружу и просверлить в них 1-2 отверстия диаметром 6-8 мм для крепления. Электрический лобзик крепится снизу листа фанеры так, чтобы пилка вышла наружу через отверстие. Изготовлен простейший стол своими руками, который можно закрепить на любую поверхность (верстак, стол и т.д.) и работать.

Еще проще конструкция не предусматривает ножек, а крепится с краю верстака на струбцины (по две с каждой стороны для прочности). Лобзик должен оказаться за пределами верстака. Такой стол своими руками легко справится с деревянными заготовками толщиной до 3 см.

Необходимый инструмент

Для того чтобы изготовить стол своими руками, необходим следующий инструмент:

  • болгарка;
  • электродрель;
  • ножовка;
  • ножовка по металлу;
  • напильник;
  • стамеска;
  • зубило;
  • молоток;
  • плоскогубцы;
  • тиски;
  • отвертка;
  • набор метчиков;
  • набор плашек;
  • шкурка шлифовальная;
  • шуруповерт;
  • клещи;
  • штангенциркуль;
  • рулетка;
  • линейка метровая;
  • уровень;
  • кисть малярная.

Лобзик — очень нужный инструмент для домашнего умельца. С его помощью можно изготовить достаточно сложные фигуры из разных материалов. Стол своими руками для лобзика поможет облегчить работу и повысить ее качество.

Стол для электролобзика своими руками может сделать любой мужчина, даже не обладая особыми навыками столярного дела. Поскольку лобзик, получающий питание от сети, является неотъемлемой частью любого хозяйства, для него понадобится рабочее пространство. Такой прибор значительно ускоряет время работы, а также позволяет провести ее качественно, четко и быстро.

Однако не стоит забывать о том, что добиться самого высшего качества можно только посредством правильного использования этого инструмента, то есть водрузив его на лобзиковый стол.

Стационарное устройство позволит сделать из вашего инструмента мини-станок, благодаря которому можно сделать самые разнообразные узоры.

У каждого вида есть свои нюансы и преимущества перед своими соседями. Так варианты с нижним суппортом самые популярные в обиходе. Их подавляющее большинство. У нижней станины есть сразу несколько функций – это и контроллер, и двигатель, и главная передача, и кнопка включения и выключения прибора.

В моделях с двумя (верхним и нижним) есть свое существенное преимущество. У верхней части есть рейка, которая является дополнительной в конструкции. Он хорошо справляется с распилом малых деталей и точечной работой. Важно помнить, что у этого вида толщина материала при работах не может быть больше восьми сантиметров.

Вариации на подвеске не фиксируют станину стабильно. Но их же плюсом является подвижность. В этом случае обрабатываемый материал закреплен и не движем, а сам лобзик перемещается при помощи крепления за мастером. Такая вариация делает возможным создание очень сложных и тонких узоров.

Шкала и упоры необходимы мастерам столярного искусства, которые работают исключительно по чертежам. Разметка уберегает от неточностей.

READ  Можно Ли Зарядить Аккумулятор Зарядкой От Шуруповерта

Изготовление параллельного упора

Выпиливаем полосы из фанеры, размечаем пазы через которые упор будет прижиматься к столешнице.

Выпиливаем пазы. Изготавливаем боковую полосу для упора, прямоугольник для усиления упора и сверлим в них отверстия для сборки.

Изготавливаем коробок для подключения пылесоса.

Собираем две полосы упора воедино.

Размечаем отверстия в упоре под фрезу. Приклеиваем к параллельному упору усиливающие прямоугольники и короб для подключения пылесоса.

Из гаек запресованных в пластиковые ручки обрезков шпилек и клея собираем фиксаторы для упора.

Самодельный стол для лобзика своими руками: идеи и материалы

Клавиша запуска надежно фиксируется, благодаря чему пользователь может аккуратно распиливать деревянные заготовки и выполнять полный контроль над инструментом. Самодельное устройство позволяет осуществлять высокоточные пропилы, может использоваться в работе с большими объемами материала.

Существует очень простой способ того, как сделать такой стол. Для сборки можно использовать любые материалы, с которыми умеете работать. Так, если под рукой есть шуруповерт и электропила, стол сооружайте из толстой фанеры или древесно-стружечной плиты.

Владельцы сварных инверторов и углошлифовальных машин могут изготовить станок из трубок и стальных листов. Самодельное приспособление под электролобзик можно соорудить и из высокопрочного пластика, когда имеется возможность надежного скрепления материала в монолитную конструкцию.

стол, ручной, лобзик, рука

Из листов фанеры

Важно! Перед тем как прикручивать подготовленную поверхность к деревянному основанию, нужно вымерять и вырезать сквозное отверстие под пильное полотно. После этого приложить подошву электролобзика с противоположной стороны и сделать разметку отверстий под крепления, выполнить их высверливание.

Вышеперечисленные операции лучше всего проделывать на чистовой поверхности, которая после обработки прикручивается к опорным стенкам. Самодельным столом может стать любой верстак или предмет мебели. Нижеприведенное видео продемонстрирует, как из старой тумбочки сделать подставку для лобзика, поместив в нее пылеотвод и удобный ключ-переключатель.

Дополнительные приспособления

  • кронштейн для укрепления стальных конструкций;
  • подшипники радиусом 10 мм;
  • деревянный брус размером 600/40/40 мм;
  • лист фанеры квадратной формы 100/100 мм;
  • уголок крепежный — 2 штуки;
  • болты для прикрепления к столешнице кронштейна и подшипников;
  • клей по дереву.
  • электродрель со сверлами по металлу и дереву;
  • пила.

Итак, отмерьте, потом высверлите два сквозных отверстия под шурупы подшипников. Важно, что они должны находиться один от другого на равноудаленном расстоянии. Завершив конструирование упора, можно переходить к сборке и монтажу самого рычага. Для этого отрежьте два бруса нужной длины, соедините их под прямым углом металлическими уголками или клеем.

Конструкцию соедините с направляющей подшипников, тщательно прижмите ее к опорным стенкам стола металлической пластиной на четырех шурупах. Данная техника крепления позволит вам регулировать высоту рычага при обработке толстой древесины. Собранное приспособление получится не просто аккуратным, но и компактным, оно может использоваться для обработки различных сортов дерева средней и большой толщины.

Стол для вырезания

Многофункциональный инструмент — электролобзик — имеет довольно много модификаций, самым простым является ручной вид устройства. Это элементарный агрегат, не оснащенный сложными механическими узлами и электропроводами, который используется для высокоточного фигурного распиливания заготовок из дерева средней толщины. Скорость его функционирования определяется удобством рабочего места и физическими показателями мастера. Облегчит распиловочный процесс самодельный стол для лобзика.

Это довольно простое приспособление способно существенно повысить продуктивность работы и сэкономить силы оператора. Изготовить его можно самостоятельно, используя для этого различные материалы: дерево, листы ДСП, металл, ламинат, высокопрочный пластик. Когда под рукой нет ничего подходящего для столешницы и опорных стенок, то нужный материал можно приобрести в магазине или на строительном рынке. В этом случае самой простой в обработке и доступной по цене станет обычная фанера.

Для изготовления полноценного изделия вам потребуются такие компоненты:

  • пила,
  • электродрель (шуруповерт) со сверлами по дереву и металлу,
  • измерительная линейка,
  • металлический напильник или шлифовальная шкурка.

Изготовление начинается с переноса очертания изделия из чертежа на деревянную заготовку, после чего все части выпиливаются пилой. На данной стадии важно учесть толщину верхней части «прищепки» — она не должна выпирать. В случае необходимости, поверхность столешницы можно нарастить, изготовив еще несколько верхних элементов. Готовые части соединяются саморезами или клеем в прочную единую конструкцию. Края выравниваются шлифовальной шкуркой (напильником), готовое устройство прикрепляется к столу.

Из старой швейной машинки

Существует много иных способов изготовления столешниц для электролобзика, которые отличаются способами крепления и габаритами. Про один из них будет рассказано ниже.

Электролобзик и фрезер из швейной машинки собирается быстро и без особого труда. Результатом работы становится высокопродуктивный самодельный станок с электронным регулированием механического хода распиловочного полотна.

Сначала вам нужно будет снять механизм вязания нитей, который у большинства моделей размещен в нижней части устройства. Для этого потребуется открутить несколько болтов, выбить шплинт, снять передаточный вал, ведущий к узлу вязания нитей. После убрать защитную панель, расширить проход перемещения иглы до размера ширины пилки, которую установите на лобзик.

Важно! Распилочные полотна имеют различную конфигурацию, поэтому лучше всего подрезать их по размеру максимально длиной иглы, которую можно установить на старый швейный аппарат. Чтобы не изготавливать дополнительный переходник для закрепления режущего элемента на опорную поверхность, можно обрезать верхние резцы или заузить нижнюю часть пильного полотна. Станок готов к использованию!

Отметим, что пила эл. лобзика не приспособлена для выполнения узоров сложной формы в древесине. Для этого используется специальное тонкое полотно, которое прикрепляется к инструменту с помощью особенного устройства.

Инструмент прикрепляется на столешницу, пила должна быть хорошо натянута, обычная установка на маятниковом ходе в таком случае точно не подойдет. Чтобы упростить процесс натяжения пилки, с толстого бруска нужно вырезать коромысло. Натяжение полотна в данном случае будет выполняться металлической пружиной. Петля нижняя надевается на продольную шпильку, а верхняя помещается в регулирующий винт, которым меняется сила натяжения амортизатора.

Важно! Заготовки для подобных верстаков в обязательном случае должны быть выполнены из твердых сортов древесины. Ведь в столе для лобзика не предусмотрена возможность закрепления пильного полотна, но вы можете обработать старое распилочное полотно, поделав в нем сквозные дыры, оснастив болтом с гайкой, металлической пластиной с зажимным механизмом. Рукоять коромысла должна иметь вертикальное отверстие, именно в него вставится другая пластина, которая закрепляется с помощью болтов.

Рабочий стол в виде направляющей планки

Многофункциональное приспособление, которое предназначено для прямолинейных торцевых распилов. Угол реза при этом можно регулировать от.45˚ до 45˚. Ярким представителем фирменных направляющих для электролобзика является модель Bosch PLS 300.

Корпусные элементы рабочего стола созданы из прочного ABS-пластика. Сама же направляющая планка для реза является алюминиевой. Направляющая планка опирается на несколько поперечин. Одну из поперечин можно передвигать по направляющей планке. При этом направляющая планка закреплена на шарнире с градусной шкалой. Положение направляющей можно фиксировать при помощи удобного винтового зажима.

Главной особенностью стола Bosch PLS 300 является совместимость только с фирменными лобзиками Bosch, которые имеют зеленый корпус. Кстати, кроме электролобзика стол позволяет задействовать и нож для порезки кафельной плитки.

Стоит Bosch PLS 300 в районе 100. Ниже прилагается видеоролик, в котором наглядно продемонстрированы возможности направляющей для электролобзика.