Сверление отверстий в цилиндрических деталях

Сверление. радиальное отверстие

Сверление радиального отверстия в пальцах производится по кондуктору. [1]

Для сверления радиальных отверстий в ступицах шестерен, шкивов, маховичков и других деталей применяют групповой переналаживаемый кондуктор, показанный на фиг. [2]

Для сверления радиальных отверстий в ступицах втулок и шестерен требуется применение кондуктора, учитывающего возможность обработки деталей с разными размерами ступицы. По горизонтальной направляющей ползуна регулируется вылет кондукторной планки 7, перемещаемой с помощью винта 6 с накатанной головкой 5; кронштейн 4 удерживает винт от осевого сдвига. [3]

Кондуктор для сверления радиального отверстия в большой головке главного шатуна звездообразного двигателя изображен на фиг. [4]

Нередко приходится иметь дело со сверлением радиальных отверстий в тонкостенных втулках, зажатие которых в обычных призмах могло бы привести к их деформации. В таких случаях установку и крепление обрабатываемой детали производят по торцам, как это показано на фигуре. [5]

Нередко приходится иметь дело со сверлением радиальных отверстий в тонкостенных втулках, зажатие которых в обычных призмах могло бы привести к их деформации. В таких случаях установку и крепление обрабатываемой детали производят по торцам, как это показано на рисунке. [7]

На рис. VI 1.74 показан скальчатый кондуктор с пневматическим приводом для сверления радиальных отверстий в стержне клапана и других цилиндрических деталях; в кондукторе автоматизированы приемы зажима и раскрепления заготовок с помощью крана путевого переключения. [8]

Конструкция группового кондуктора, предназначенная для установки и закрепления деталей при сверлении радиальных отверстий в ступицах зубчатых колес, втулках, кольцах, фланцах на вертикальносверлиль-ных станках, показана на рис. XIII. Конструкция данного приспособления позволяет устанавливать детали с габаритными размерами ( наибольшими) 0 140×85 мм, внутренним диаметром ( наибольшим) 100 мм, шириной 40. 85 мм. Диаметр обрабатываемого отверстия ( наибольший) d 12 мм. [9]

Кантователь 8 производит поворот заготовки, и она поступает на токарные автоматы 4 и 5 для точения шеек, а затем на агрегатный станок 6 для сверления радиальных отверстий. [11]

На рис. 53 показано фрезерно-сверлильное приспособление, которое устанавливается вместо резцедержателя на верхний суппорт токарно-револьверного автомата. Приспособление предназначено для фрезерования лысок и радиусных выемок ( радиус выемки равен радиусу фрезы), а также для сверления радиальных отверстий при остановленном шпинделе станка. [13]

Шестишпиндельные автоматы и полуавтоматы также выпускают с двойной индексацией, но в отличие от восьмишпиндельных, они не могут быть переналажены на обработку с одинарной индексацией. Для выполнения в составе автоматной операции таких работ как фрезерование шлицев и лысок на торцах и цилиндрических поверхностях деталей, сверление радиальных отверстий и др. предусматривается исполнение автоматов с остановом и фиксированным остановом отдельных шпинделей, а также исполнение их с независимой частотой вращения шпинделей. Многошпиндельные горизонтальные автоматы и полуавтоматы отличаются от одношпиндельных большей производительностью и позволяют вести обработку более сложных деталей, хотя точность обработки ниже. [14]

Шестишпиндельные автоматы и полуавтоматы также выпускают с двойной индексацией, но в отличие от восьмишпиндельных, они не могут быть переналажены на обработку с одинарной индексацией. Для выполнения в составе автоматной операции таких работ, как фрезерование шлицев и лысок на торцах и цилиндрических поверхностях деталей, сверление радиальных отверстий и других предусматривается исполнение автоматов с остановом и фиксированным остановом отдельных шпинделей, а также исполнение их с независимой частотой вращения шпинделей. [15]

Лекция 1. В деталях машин отверстия бывают цилиндрические, ступенчатые, конические, фасонные

В деталях машин отверстия бывают цилиндрические, ступенчатые, конические, фасонные. Отверстия могут быть открытыми с двух сторон или с одной стороны (глухие). Их обрабатывают лезвийными и абразивными инструментами и физико-химическими методами. Лезвийным инструментом отверстия можно сверлить, зенкеровать, развертывать, растачивать, протягивать. Абразивным инструментом – шлифовать, хонинговать, полировать, притирать.

В процессе обработки отверстий в труднообрабатываемых материалах (твердые сплавы, стекло, керамика и др.), а также при получении отверстий малых диаметров применяют следующие физико-химические методы обработки: ультразвуковой, светолучевой, электронно-лучевой, электроэрозионный, электрохимический.

Обработка отверстий без снятия стружки выполняется путем поверхностно-пластического деформирования с применением операций: алмазное выглаживание, раскатка шариками или роликами, прошивка дорном или калиброванными шариками. Отверстия в деталях из листового материала чаще всего пробивают в вырубных штампах.

Обработка отверстий лезвийным инструментом. Сверление − распространенный способ обработки глухих и сквозных отверстий в сплошном материале с точностью до 12 −13-го квалитета и шероховатость = 10 − 30 мкм.

Отверстия диаметром больше 30 мм сверлят за два перехода, сначала сверлом меньшего размера, затем – требуемого диаметра.

Различают два метода сверления: с вращающимся сверлом (по этому принципу работают сверлильные и расточные станки) и с вращением детали (токарно-револьверные станки). Для уменьшения увода сверла производят предварительное засверливание (центрирование) коротким жестким сверлом.

Зенкерование применяют для обработки предварительно полученного отверстия литьем, прошивкой или сверлением.

Для обработки фасок в отверстиях цилиндрических и торцевых поверхностей под головки заклепок, винтов, болтов и гаек применяют зенкеры. Зенкеры, в зависимости от их назначения, делятся на спиральные, цилиндрические, конические.

Для обеспечения заданной точности и устранения увода оси инструмента применяют кондукторы.

Припуск для зенкерования примерно равен 0,1 от диаметра отверстия. Грубое зенкерование отверстий после литья обеспечивает 13-й квалитет точности, а после сверления или чернового растачивания − 11 −12-й квалитет точности, шероховатость поверхности = 10 − 25 мкм.

Развертывание − основной способ обработки отверстий в материале твердостью HRC £ 40, 6 – 5-й квалитета точности, с шероховатостью = 2,5 − 0,15 мкм.

Инструмент-развертка отличается от зенкера большим числом зубьев и меньшими углами в плане. Отверстие 7-го квалитета обрабатывается одной разверткой, а 5-го квалитета точности – двумя развертками.

Растачивание – производится на токарных, расточных, агрегатных и специальных станках.

Растачивание производится при вращении детали (токарные станки) или вращении расточной борштанги (горизонтальные, вертикальные, координатные, агрегатные и многошпиндельные станки).

В серийном производстве отверстия растачивают пластинчатыми резцами, расточными блоками и головками. Расточный блок состоит из корпуса и вставных резцов, установленных на требуемый размер. Блок крепится в расточной борштанге, имеющей переднее направление.

Расточка отверстий в корпусных деталях выполняется на координатно-расточных станках с программным управлением 262ПР, оснащенных оптическими системами отсчета по шкалам с точностью 0,002 мм.

Тонкое растачивание осуществляется на прецизионных расточных одно- или многошпиндельных вертикальных и горизонтальных станках 2А710, 2705, 2706, 2714, 2722, 2А715, 278Л и др. Станки имеют повышенную жесткость и виброустойчивость. На этих станках можно сверлить, растачивать, зенковать, развертывать цилиндрические и конические отверстия, подрезать торцы, нарезать резьбы, протачивать канавки и т. д.

Тонкое растачивание обеспечивает точность отверстий 5 − 6-го квалитетов и шероховатость поверхности = 0,25 − 0,18 мкм. Погрешность формы (овальность, конусность) составляет 0,003 – 0,004 мм.

Протягивание – это процесс обработки цилиндрических, шлицевых и квадратных отверстий диаметром от 10 до 300 мм с точностью 5 − 6-го квалитета и шероховатостью = 0,15 − 0,08 мкм.

Длина протягивания отверстия обычно не превышает трехкратной величины его диаметра. Перед протягиванием отверстие обрабатывается сверлением, зенкерованием или растачиванием.

Различают профильное, генераторное и прогрессивное протягивание.

Для профильной схемы резания форма режущих кромок протяжки соответствует профилю обрабатываемой поверхности. При генераторной схеме резания форма резальных зубьев протяжки не соответствует профилю обрабатываемого отверстия детали.

Обработка отверстий абразивными инструментами.

Шлифование отверстий. Внутреннее шлифование цилиндрических, конических, сквозных и глухих отверстий в деталях, изготовленных из сталей, чугунов, жаропрочных сплавов, обеспечивает точность 5 − 6-го квалитета и шероховатость поверхности = 1,25 − 0,15 мкм.

На шлифовальных станках обработку производят:

при вращающейся детали, закрепленной в патрон;

при неподвижной детали на станках с планетарным движением шпинделя;

при вращающейся незакрепленной детали на бесцентрово-шлифовальных станках.

Наиболее распространен первый способ обработки с продольной или поперечной подачей.

Хонингование применяется для обработки предварительно развернутых, расточенных или шлифованных сквозных и глухих цилиндрических отверстий.

Обработка осуществляется хоном − инструментом, имеющим абразивные или алмазные бруски. Головка (хон) совершает одновременно вращательное ( = 30 − 60 м/мин) и возвратно-поступательное ( = 10 − 15 м/мин) движения. Бруски в процессе обработки раздвигаются (радиальная подача).

Хонингование устраняет овальность, конусность, бочкообразность и другие погрешности формы, обеспечивая точность 5 − 6-го квалитета и шероховатость поверхности = 0,32 − 0,04 мкм.

Притирка. отделочная абразивная обработка, обеспечивающая шероховатость поверхности = 0,16 − 0,01 мкм и точность размеров 5-го квалитета. Инструментом служит притир, представляющий собой разрезную втулку, на наружной поверхности которой наносятся перекрещивающиеся пазы, а внутренняя поверхность имеет конус. Притиры изготовляются из чугуна, стали, латуни, меди и других материалов, но более мягких, чем материал обрабатываемой детали.

На поверхность притира наносится паста или суспензия на основе электрокорунда, карбида кремния, карбида бора (зернистостью М20 – М3); алмаза (зернистостью 100 – 1 мкм и мельче). В качестве связывающих материалов в пастах применяют стеарин, парафин, вазелин и олеиновую кислоту.

На машиностроительных заводах применяется много методов обработки резьб. В зависимости от размеров, классам точности и объема производства нарезание резьб производится на токарных, токарно-револьверных, сверлильных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных и резьбонакатных станках. Наружные резьбы нарезают резьбонарезными резцами, гребенками, плашками, фрезами, резьбовыми головками, профилированными шлифовальными кругами, резьбонакатными роликами и плашками. Внутренние резьбы нарезают метчиками, резцами, фрезами.

Метчиками, плашками и нарезными головками нарезаются резьбы небольшого диаметра. В зависимости от способа нарезания метчики разделяются на машинные, применяемые для нарезания резьбы на станках, и слесарные, применяемые при ручном нарезании резьб.

Для фрезерования резьб применяют дисковые и гребенчатые фрезы. Дисковые фрезы используют при нарезании длинных резьб с крупным шагом. Профиль дисковой фрезы отвечает профилю нарезаемой резьбы. При этом вращение фрезы является рабочим движением резания, а вращение детали. движением круговой подачи.

Шлифование резьбы применяется при изготовлении закаленных изделий с точной резьбой. Шлифование резьбы осуществляется однониточным или многониточным абразивными кругами. При многониточном врезном шлифовании длина шлифуемой резьбы на детали должна быть меньшей на 3 – 4 шага ширины круга. Шлифование производится методом врезания на полную глубину профиля при наличии медленного вращения заготовки.

Обработка зубьев зубчатых колес. В зависимости от условий эксплуатации зубчатых колес назначается определенная степень точности их изготовления. Например, зубчатые колеса, предназначенные для передачи с особо строгой согласованностью движений или работающих при окружных скоростях 100 – 150 м/с, должны изготавливаться по 3-й и 4-й степени точности по СТ СЭВ641-77.

Нарезание зубьев. Зубья колес можно нарезать методом копирования и методом обкатки.

В первом случае применяют инструмент – пальцевые или дисковые фрезы с зубьями, имеющими форму профиля впадины колеса. Нарезание производят на фрезерных станках с использованием делительных устройств (головок).

Чистовая обработка зубчатых колес. С увеличением быстроходности машин возникла настоятельная необходимость бесшумно работающих зубчатых колесах. Шум, вызываемый зубчатыми колесами, связан, в основном, с точностью изготовления элементов зубчатых колес. Повышение точности зубчатых колес, способствующее улучшению динамических характеристик зацепления и уменьшению шума, достигается: применением рациональных способов окончательной чистовой обработки зубьев и применением специальных высокопрочных сталей и неметаллических материалов (пластмасс, текстолита и др.).

Обкаткой называют процесс получения гладкой поверхности зубьев незакаленного зубчатого колеса путем обкатывания его между тремя вращающимися закаленными зубчатыми колесами (эталонами), точность которых находится в пределах мкм.

Шевингованием (бреющим резанием) называется процесс чистовой обработки зубьев незакаленного зубчатого колеса (твердостью до HRC

сверление, отверстие, цилиндрический, деталь

studopedia.org. Студопедия.Орг. 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.011 с).

Сверление заготовок из древесины

  • Рассмотри различные свёрла и запиши в рабочую тетрадь их типы, диаметр и назначение основных частей.
  • Изучи устройство коловорота и ручной дрели, которые имеются в учебной мастерской. Запиши в рабочую тетрадь названия частей, из которых они состоят.
  • Получи заготовку у учителя или подготовь заготовку детали твоего проектного изделия. Разметь центры будущих отверстий. Надёжно закрепи заготовку на верстаке.
  • Подбери сверло нужного диаметра, установи его в патроне и проверь правильность установки.
  • Просверли предварительно размеченные заготовки: деталей «карандашница» (см. рис. 41), разделочная доска «рыбка» (см. рис. 21), детали настольной полки (см. рис. 57), полочки для цветов (см. Приложение, рис. 172) или детали твоего проектного изделия.
  • Проверь размеры просверленных отверстий.

§ 10. Сверление отверстий в деталях из древесины

В начальных классах тебе приходилось при помощи взрослых прокалывать отверстия шилом в деталях из картона. А для того чтобы проделать отверстие в детали из древесины, нужны уже другие инструменты.

READ  Сверление плат на чпу станке

Если в заготовке из древесины необходимо сделать отверстия, то их сверлят. Отверстия могут быть сквозными (рис. 38, а) и несквозными (глухими) (рис. 38, б).

Рис. 38. Отверстия: а — сквозное; б — глухое: 1 — сверло; 2 — заготовка; 3 — подкладная доска

Сверление выполняют с помощью свёрл Все свёрла имеют рабочую часть и хвостовик. Спиральные свёрла с направляющим центром (рис. 39, а) предназначены для точного и качественного сверления поперёк волокон древесины. Центровые (перовые) свёрла (рис. 39, б) применяют для сверления неглубоких отверстий большого диаметра, у этих свёрл одна режущая кромка.

Винтовые свёрла (рис. 39, в), представляющие собой винтообразную пластину, используют для высверливания глубоких отверстий. Ложечным сверлом (рис. 39, г) сверлят отверстия вдоль волокон.

Рис. 39. Типы свёрл для сверления древесины: а — спиральное с направляющим центром; б — центровое (перовое); в — винтовое; г — ложечное; д — спиральное: 1 — центр; 2 — режущая кромка; 3 — подрезатель; 4 — канавка; 5 — ленточка

Для сверления в древесине отверстий различных диаметров широко применяются спиральные свёрла (рис. 39, д). Диаметр сверла в миллиметрах указывается на хвостовике.

В учебных мастерских для сверления отверстий учащиеся используют коловорот или ручную дрель

Рис. 40. Коловорот (а) и ручная дрель (б): 1 — сверло; 2 — патрон; 3 — рукоятка вращения; 4 — упор; 5 — ручка; 6 — зубчатые колёса

Коловорот (рис. 40, а) состоит из патрона 2, служащего для закрепления сверла 1, рукоятки 3, которую вращают в направлении вращения сверла, и упора 4, позволяющего удерживать коловорот в вертикальном положении. В дрели (рис. 40, б), в отличие от коловорота, установлен специальный механизм — зубчатая передача, состоящая из зубчатых колёс 6 разного диаметра. Благодаря зубчатой передаче медленное вращение рукоятки 3 превращается в быстрое вращение сверла 1. Также имеется вспомогательная ручка 5, за неё держат дрель левой рукой при горизонтальном сверлении.

Рассмотрим последовательность сверления отверстий на примере детали «карандашница» — одной из деталей подставки для ручек и карандашей (см. Приложение, рис. 170).

Рис. 41. Чертёж детали «карандашница» подставки для ручек и карандашей

Перед сверлением на заготовке карандашом выполняют разметку и шилом делают углубления в центрах будущих отверстий.

Чтобы получить отверстия необходимой глубины, на сверло надевают ограничитель — резиновую втулку

Рис. 42. Подготовка сверла для сверления глухих отверстий: 1 — сверло; 2 — ограничитель (резиновая втулка); 3 — патрон; 4 — глубина сверления)

Затем заготовку закрепляют в зажим столярного верстака так, чтобы поверхность, в которой сверлят отверстия, была параллельна поверхности крышки верстака. Сверло ставят в сделанное шилом углубление под прямым углом к просверливаемой поверхности. Левой рукой придерживают дрель, слегка нажимая вниз на упор. Отверстие сверлят, вращая рукоятку по часовой стрелке до соприкосновения ограничителя с поверхностью заготовки. Таким же образом сверлят и другие отверстия.

Рис. 43. Сверление дрелью в зажиме верстака: 1 — крышка верстака; 2 — зажим верстака; 3 — заготовка; 4 — ограничитель; 5 — сверло

Если нужно просверлить сквозное отверстие. то заготовку кладут на подкладную доску и струбциной прижимают к крышке верстака, чтобы во время сверления заготовка была неподвижна.

Рис. 44. Сверление коловоротом на подкладной доске: 1 — крышка верстака; 2 — подкладная доска; 3 — заготовка; 4 — струбцина; 5 — сверло

Струбцина — приспособление, применяемое для закрепления заготовки при сверлении, пилении и других операциях Подкладную доску используют для того, чтобы в конце сверления при выходе сверла из заготовки отверстие получалось с ровными краями и чтобы не повреждалась поверхность крышки верстака.

Рис. 45. Струбцина: 1 — вороток; 2 — винт; 3 — опора; 4 — рамка

В конце сверления нажим на упор инструмента ослабляют.

Правила безопасной работы

  • Перед сверлением следует правильно и надёжно закрепить заготовку на верстаке.
  • Сверло в патроне дрели и коловорота должно быть закреплено без перекосов.
  • Рукоятку дрели и коловорота вращать плавно, без рывков.
  • Не класть дрель и коловорот на верстак сверлом к себе.

Станочник-сверловщик — это специалист, работающий на сверлильных станках деревообрабатывающего и металлообрабатывающего производства. Он знает устройство сверлильных станков, умеет их регулировать, а также умеет затачивать свёрла, правильно выбирать скорость сверления заготовки с учётом породы и свойств древесины или марки металла, качественно выполнять операцию сверления заготовок.

Новые слова и понятия

Сверление, отверстия (сквозные, глухие), свёрла (спиральное, центровое), коловорот, дрель, струбцина, станочник-сверловщик.

Сверление отверстий в цилиндрических деталях

Подробное решение параграф § 10 по технологии для учащихся 5 класса, авторов Тищенко А.Т., Симоненко В.Д. 2019

  • Гдз рабочая тетрадь по Технологии за 5 класс можно найти тут

Рассмотри различные свёрла и запиши в рабочую тетрадь их типы, диаметр и назначение основных частей.

Все свёрла имеют рабочую часть и хвостовик. Спиральные свёрла с направляющим центром предназначены для точного и качественного сверления поперёк волокон древесины. Центровые (перовые) свёрла применяют для сверления неглубоких отверстий большого диаметра, у этих свёрл одна режущая кромка. Винтовые свёрла, представляющие собой винтообразную пластину, используют для высверливания глубоких отверстий. Ложечным сверлом сверлят отверстия вдоль волокон. Диаметр сверла указывается на хвостовике в миллиметрах. Спиральное сверло (0,5 мм диаметр), плоское (0,7 мм), Центровочное (0,8 мм), ложечное (0,9мм)

Изучи устройство коловорота и ручной дрели, которые имеются в учебной мастерской. Запиши в рабочую тетрадь названия частей, из которых они состоят.

Коловорот состоит из патрона, рукоятки, сверла, упора. Дрель состоит из следующих частей: зубчатая передача, рукоятка, сверло, вспомогательная ручка.

Какие свёрла применяют для получения отверстий в заготовках из древесины?

Спиральные свёрла с направляющим центром применяют для сверления отверстий в заготовках из древесины.

Чем отличается дрель от коловорота?

В дрели в отличие от коловорота, установлен специальный механизм — зубчатая передача, состоящая из зубчатых колёс разного диаметра, помогающая быстрее вращать сверло.

Как производить сверление цилиндрических изделий

Для чего используют струбцину?

Струбцина — это приспособление, применяемое для закрепления заготовки при сверлении, пилении и других операциях.

Как получить глухое отверстие нужной глубины?

Чтобы получить отверстия необходимой глубины, на сверло надевают ограничитель — резиновую втулку.

Почему в конце сверления необходимо замедлить скорость вращения сверла и ослабить нажим на упор?

Чтобы в конце сверления при выходе сверла из заготовки отверстие получалось с ровными краями, и чтобы не повреждалась поверхность крышки верстака.

Почему дрель и коловорот нельзя класть на верстак сверлом к себе?

Чтобы не пораниться и выполнить правила безопасной работы при работе дрелью и коловоротом.

.6. Технология сверления и рассверливания отверстий

В зависимости от требуемого качества и числа обрабатываемых заготовок сверление отверстий производят по разметке или кондуктору. В процессе работы необходимо соблюдать следующие основные правила:

  • при сверлении сквозных отверстий в заготовках необходимо обращать внимание на способ их закрепления; если заготовка крепится на столе, то нужно установить ее на подкладку, чтобы обеспечить свободный выход сверлу после окончания обработки;
  • сверло следует подводить к заготовке только после включения вращения шпинделя так, чтобы при касании поверхности заготовки нагрузка на него была небольшой, иначе могут быть повреждены режущие кромки сверла;
  • не следует останавливать вращение шпинделя, пока сверло находится в обрабатываемом отверстии. Сначала надо вывести сверло, а затем прекратить вращение шпинделя или остановить станок, в противном случае сверло может быть повреждено;
  • в случае появления во время сверления скрежета, вибраций, возникающих в результате заедания, перекоса или износа сверла следует немедленно вывести его из заготовки и после этого остановить станок;
  • при сверлении глубоких отверстий (l 5d, где I — глубина отверстия, мм; d — диаметр отверстия, мм) необходимо периодически выводить сверло из обрабатываемого отверстия для удаления стружки, а также для смазки сверла. Этим существенно уменьшается вероятность поломки сверла и преждевременного его затупления;
  • отверстие диаметром более 25 мм в сплошном металле рекомендуется сверлить за два перехода (с рассверливанием или зенкерованием);
  • сверление следует выполнять только по режимам, указанным в технологических картах или в таблицах справочников, а также по рекомендациям мастера (технолога);
  • при сверлении отверстий в заготовках из стали или вязких материалов обязательно применять СОЖ для предохранения режущего инструмента от преждевременного износа и увеличения режимов резания.

Сверление по разметке применяют в единичном и мелкосерийном производствах, когда изготовление кондукторов экономически неоправданно из-за небольшого числа обрабатываемых деталей. В этом случае к сверловщику поступают размеченные заготовки с нанесенными на них контрольными окружностями и центром будущего отверстия (рис. 6.21, а). В некоторых случаях разметку производит сверловщик.

Рис. 6.21. Сверление отверстий по разметке: а — разметка и кернение центра отверстия; б — разметка и кернение контрольной окружности; в — увод сверла от центра отверстия; г — исправление направления сверла; 1 — след от кернера; 2 — канавка от предварительно просверленного отверстия; 3 — обработанное отверстие

Сверление по разметке производят в два этапа: сначала предварительное сверление, а затем — окончательное. Предварительное сверление производят с ручной подачей, высверливая небольшое отверстие (0,25d). После этого отводят обратно шпиндель и сверло, удаляют стружку, проверяют совмещение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью.

Если предварительное отверстие просверлено правильно (рис. 6.21, б), сверление следует продолжить и довести до конца, а если отверстие ушло в сторону (рис. 6.21, в), то производят соответствующую корректировку: прорубают узким зубилом (крейцмейселем) две-три канавки 2 с той стороны от центра, куда нужно сместить сверло (рис. 6.21, г). Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. После исправления смещения продолжают сверление до конца.

Сверление по кондуктору. Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя).

Сверление сквозных и глухих отверстий. В заготовках встречаются в основном два вида отверстий: сквозные, проходящие через всю толщину детали, и глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.

Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая.

При сверлении с ручной подачей инструмента скорость подачи перед выходом сверла из отверстия следует также несколько уменьшить, сверление необходимо производить плавно.

Известны три основных способа сверления глухих отверстий.

Если станок, на котором сверлят глухое отверстие, имеет какое-либо устройство для автоматического выключения скорости подачи шпинделя при достижении сверлом заданной глубины (отсчетные линейки, лимбы, жесткие упоры, автоматические остановы и пр.), то при настройке на выполнение данной операции необходимо его отрегулировать на заданную глубину сверления.

Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины сверления можно использовать специальный патрон (рис. 6.22, а) с регулируемым упором. Упорную втулку 2 патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса 1 со сверлом на заданную глубину обработки. Шпиндель станка перемещается вниз до упора торца втулки 2 в торец кондукторной втулки 3 (при сверлении по кондуктору) или в поверхность заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1. 0,5 мм.

Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона, то можно использовать упор в виде втулки, закрепленный на сверле (рис. 6.22, б), или на сверле отметить мелом глубину отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока сверло не углубится в заготовку до отметки.

Рис. 6.22. Приспособление для ограничения движения подачи шпинделя: а — патрон с регулируемым упором; б — упорное кольцо; 1 — корпус патрона со сверлом; 2 — упорная втулка; 3 — кондукторная втулка

Глубину сверления глухого отверстия периодически проверяют глубиномером, но этот способ требует дополнительных затрат времени, так как приходится выводить сверло из отверстия, удалять стружку и после измерения вновь вводить его в отверстие.

Рассверливание отверстий. Отверстия диаметром более 25 мм обычно сверлят за два перехода: вначале сверлом меньшего диаметра, а затем — большего диаметра.

Диаметр первого сверла примерно равен длине поперечной режущей кромки второго сверла. Это позволяет значительно уменьшить силу резания при обработке сверлом большего диаметра.

При рассверливании рекомендуется подбирать размеры сверл в зависимости от наименьшего диаметра отверстия. Рассверливать можно только отверстия, предварительно полученные сверлением. Отверстия, полученные литьем, штамповкой, рассверливать не рекомендуется, так как в этих случаях сверло сильно уводит вследствие несовпадения центра отверстия с осью сверла.

READ  Сверление каленой стали кобальтовыми сверлами

Правила и приемы работы при рассверливании отверстий аналогичны правилам и приемам при сверлении.

Контрольные вопросы

  • Перечислите основные правила выполнения операций сверления на сверлильных станках.
  • Расскажите об особенностях сверления по разметке.
  • Как производится сверление с использованием кондуктора?
  • Какие особенности сверления сквозных и глухих отверстий на сверлильных станках вы знаете?
  • Каков порядок рассверливания отверстий на сверлильных станках?

Сверление, зенкерование и развертывание

Сверление. это процесс получения резанием глухих и сквоз-

ных цилиндрических отверстий в сплошном материале, осуществляемый на сверлильных и токарных станках. Если диаметр отверстия, которое требуется получить в процессе обработки, 30 мм, то для его изготовления используют два сверла. Первое, для сверления. а второе, для рассверливания.

Сверление (рассверливание) – это черновая обработка отверстий, в процессе которой обеспечивается точность в пределах 12…14 квалитетов и шероховатость мкм.

В нашей стране принята единая градация диаметров сверл, регламентируемая ГОСТ 885-77 и охватывающая практически все размеры отверстий до 80 мм, встречающиеся в деталях машин и приборов.

Выпускаются следующие разновидности сверл: спиральные, перовые, одностороннего резания (пушечные), кольцевые и комбинированные [11, 13].

Наибольшее распространение при обработке отверстий глубиной до (5…10) d получили спиральные, или винтовые сверла. Конструкция спирального сверла с коническим хвостовиком приведена на рис. 40.

Рис. 40. Конструкция спирального сверла с коническим хвостовиком

Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика. На рабочей части, в свою очередь, можно выделить режущую часть и направляющую часть. Для выбивания сверл с коническим хвостовиком из отверстия шпинделя предусмотрена лапка.

Между рабочей частью и коническим хвостовиком сверла довольно

часто имеется переходная часть сверла в виде шейки.

Спиральные сверла могут иметь цилиндрический хвостовик (при диаметре мм) или конический хвостовик (при мм).

Дата добавления: 2016-12-16 ; просмотров: 2638 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Сверление, зенкерование, нарезание резьбы

Сверление. это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно. сборочных работах.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами (1) цилиндрических отверстий после отливки, штамповки или после сверления.

Зенкерование: а. цилиндрических отверстий, б. торцовых поверхностей, в. зенкер (коллаж автора)

Зенкерованне обеспечивает точность отверстия в пределах 9-11-го квалитетов и шероховатость поверхности в пределах Ra 10. 2,5 (Rz = 40. 10) мкм, ликвидирует овальность, конусность и другие дефекты.

Так как у зенкеров в отличие от сверл не две, а три или четыре режущие кромки, нет перемычки и направление благодаря большей жесткости лучше, чем у сверла, зенкерованне выполняют с подачами в несколько раз большими, чем сверление, поэтому рекомендуется по возможности рассверливание отверстий заменять зенкерованием.

Зенкерование большей частью является промежуточной операцией между сверлением и развертыванием, поэтому диаметр зенкера должен быть меньше окончательного отверстия на величину припуска, снимаемого разверткой.

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;

Нарезание резьбы. называется ее образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутреннех поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутреней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом. а с внутренней. гайкой. Эти резьбы изготовляют на станках и вручную.

Общие сведения. Резьбы на деталях получают нарезанием на свелильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, то есть методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную. плашками, прогонками и другими инструментами.

Инструмент для нарезания внутренней резьбы. Метчики. Метчики делят по назначению. на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости и от профиля нарезаемой резьбы. для метрической, дюймовой трубной резьб; по конструкции. на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.

Метчик состоит из двух основных частей. рабочей и хвостовой.

Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными прямыми или винтовыми канавками и служит для нарезания резьбы. Метчики с винтовыми канавками применяют для нарезания точных резьб. Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей.

Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса; она производит основную работу при нарезании резьбы.В метчиках для вязких металлов на заборной части имеется скос 6. 100 в направлении, обратном направлению резьбы: при,правой резьбе скос левый, при левой. правый. Это улучшает отвод стружки.

Калибрующая (направляющая) часть. резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью. Она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие.

Хвостовик. стержень служит для. закрепления метчика в патроне или удержания его в воротке (при наличии квадрата) во время работы.

Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, называются режущими перьями. Режущие перья (зубья) имеют форму клина.

Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.

Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.

Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.

Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.

Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.

Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.

Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается

«Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий»

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).

Сверление — это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента — сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую частьсверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

Хвостовикслужит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейкасверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.

Изготавливаются сверла преимущественно из быстрорежущей стали или твердых спеченных сплавов марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Из таких сплавов делается только рабочая (режущая) часть инструмента.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется, поэтому сверла периодически затачивают.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание — увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий. Перовые сверла являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых и фасонных отверстий.

Особую группу сверл составляют центровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий. Они бывают простые, комбинированные, комбинированные с предохранительным конусом. Простые спиральные сверла отличаются от обычных спиральных сверл только меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отверстий небольшой длины. Они применяются при обработке высокопрочных материалов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки.

Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра;

Сквозное сверление трубы и других цилиндрических деталей

Зенкерование — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами— зенкерами.

Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения целостности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращениия их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

READ  При сверление чем смазать сверло

При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.

Машинные тиски — приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.

Призмы служат для закрепления цилиндрических заготовок.

В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.

С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.

Вертикально-сверлильные станки применяются для сверления отверстий диаметром до 75 мм. Они могут обеспечивать операции рассверливания, зенкерования, развертывания и нарезания резьбы.

Настольно-сверлильные станки используются для сверления в мелких деталях отверстий диаметром до 12 мм.

Техника безопасности при сверлении металла:

Сверление, развертывание и зенкование отверстий

Сверлениемназывается образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла. Сверление применяют для получения отверстий невысокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания. Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Сверление можно получить отверстие с точностью по 10-му, в отдельных случаях – по 11-му квалитету и шероховатостью поверхности Rz 320…80.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками-наплавками из твёрдых сплавов. Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия и дюралюминия – 45 градусов. Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного экрана). Угол заточки выбирается в соответствии с обрабатываемы материалом. Качество заточки свёрл проверяют специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол наклона поперечной кромки. Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки.

Простая приспособа для сверления отверстий в цилиндрических деталях

Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавов на станках пользуются охлаждающей жидкостью (см. таблицу 7.1).

Просверливаемый материал Рекомендуемая охлаждающая жидкость
Сталь Мыльная эмульсия или смесь минерального и жирных масел
Чугун Мыльная эмульсия или обработка всухую
Медь Мыльная эмульсия или сурепное масло
Алюминий Мыльная эмульсия или обработка всухую
Дюралюминий Мыльная эмульсия, керосин с касторовым или сурепным маслом
Силумин Мыльная эмульсия или смесь спирта со скипидаром
Резина, эбонит, фибра Обработка всухую

Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5%-ной эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата натрия.

Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Для обработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70 градусов), угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен 8…10 градусов.

Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору.

При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать требования безопасности.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное. вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие. Зенковки бывают; цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика; коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов; державка с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками; ценковки в виде насадных головок, имеют торцевые зубья, используют их для обработки бобышек под шайбы, упорные кольца и гайки. Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности Ra 1,25…0,63. Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным или машинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания, называются ручными, а для станочного развёртывания – машинными.

По форме обрабатываемого отверстия развёртки подразделяют на цилиндрические и конические. Ручные и машинные развёртки состоят из трёх основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. У ручных развёрток обратный конус составляет 0,05…0,1мм, а у машинных – 0,04…0,3мм. Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки. Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Развёртыванию всегда предшествует сверление и зенкерование отверстий.

При развёртывании отверстий необходимо выполнять те же требования безопасности, что и при сверлении.

Нарезанием резьбыназывается её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей. Резьба бывает наружной и внутренней.Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом,а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную. Основные элементы резьбы представлены на рисунке 7.1.

Профили резьб для различных применений формируются формой режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба. Различают следующие основные виды резьб:

А) цилиндрическая треугольная резьба. Это крепёжная резьба, нарезается на шпильках – гайка, болтах.

Б) прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна в изготовлении, непрочна и применяется редко.

В) трапецеидальная ленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля, равным 30 градусам. Применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущих станках (ходовые винты, домкраты, прессы и т.д.)

Г) упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине, равным 30 градусам. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении прочный профиль.

Д) круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряжёнными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30 градусам. В машиностроении эта резьба применяется редко, её применяют в соединениях подвергающихся сильному износу (арматура пожарного трубопровода, вагонные стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

Резьба может быть левая и правая, по числу ниток резьбы разделяют на одноходовые и многоходовые.

В машиностроении применяют три системы резьб: метрическую, дюймовую и трубную.

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся на резьбы с нормальным и мелким шагом. Маркируются следующим образом: М20 (М. метрическая), число (20- наружный диаметр резьбы в мм.), нормальный шаг берется по таблицам. Для резьб с мелким шагом М20х1,5 – то же самое с добавлением шага 1,5 (1,5- шаг резьбы, мм). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом – при значительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелким шагом – при малых нагрузках и тонких регулировках.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 градусов (резьба Витворта) или 60 градусов (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах «”» (1”=25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма с диаметрами от 3/16 до 4” и числом ниток на 1”, равным 24…3.

Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую резьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров и имеет закруглённые вершины. Стандартизованы трубные резьбы диаметрами от 1/8 до 6” с числом ниток на одном дюйме от 28 до 11.

Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную. Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную – плашками, прогонками и другими инструментами.

Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные. В комплект, состоящий из трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики, рисунок. 7.2.

2 Черновой, средний и чистовой метчики.

Метчик состоит из следующих частей: рабочая часть. винт с продольными канавками служит для нарезания резьб. Рабочая часть состоит из заборной (или режущей) части – она производит основную работу при нарезании и калибрующей (направляющей) части – резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью. она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие; хвостовик-стержень служит для закрепления метчика в патроне или воротке. Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, называются режущими перьями имеющие форму клина. Режущими кромками называются кромки на режущих перьях метчика. Канавки представляют собой углубления между режущими зубьями (перьями), получающиеся путём удаления части металла, они служат для образования режущих кромок и размещения стружки при нарезании резьбы.

По точности нарезаемой резьбы метчики делятся на четыре группы – С, D, Е и Н. Метчики группы С – самые точные, группы Е и Н – менее точные с не шлифованным профилем зубьев. Группа С и D – со шлифованным профилем зубьев; ими нарезают высококлассные резьбы. Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной цилиндрической и конической резьб в сквозных и глухих отверстиях всех размеров.

При нарезании резьб вручную, режущий инструмент вращают с помощью воротков, устанавливаемых на квадраты хвостовиков.

Универсальный вороток предназначен для закрепления плашек с наружным диаметром 20мм, а также всех видов метчиков и развёрток, имеющих хвостовики квадратного сечения со сторонами до 8мм. Для закрепления плашек в корпусе универсального воротка имеется гнездо. Плашка закрепляется винтами.

Для нарезания внутренней резьбы, применяют различного вида метчики, а для наружной резьбы применяют плашки различных видов.

Отверстия под резьбу, подбор свёрл. При нарезании резьбы материал частично “выдавливается”, поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы. Диаметр сверла для сверления отверстий под метрическую и трубную резьбу определяют по справочным таблицам и вычисляют по формуле dc = d. Kc∙P, где dc – диаметр сверла, мм; Kc – коэффициент, зависящий от разбивки отверстия, берётся по таблицам; d – номинальный диаметр резьбы, мм; обычно Kc=1…1.08; P – шаг резьбы, мм.

Смазывание резьбонарезного инструмента. Получение высококачественной резьбы с наименьшими затратами труда обеспечивает смазка следующего состава (%): олеиновая кислота – 78, стеариновая кислота – 17, сера тонкого полома – 5. Инструментом, смазанным этой пастой, легко нарезается резьба в отверстиях деталей, подвергнутых закалке до HRCЭ 38…42.

Наружную резьбу нарезают плашками вручную и на станках. В зависимости от конструкции плашки подразделяют на круглые, накатные, раздвижные (призматические).

Контроль нарезанной резьбы выполняется с помощью резьбомеров и калибров.

Наиболее часто при резьбонарезании встречаются дефекты следующих видов: рваная, тугая, ослабленная, тупая резьба, срыв резьбы и т.д.

Дата добавления: 2018-05-10 ; просмотров: 2642 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ