Сверление металла и сверлильные станки

Реферат «сверление металлов

Введение _ 3

Глава1. Сверлильный станок 4

1.1.История возникновения и развития сверлильного станка _ 4

1.2. Устройство сверлильного станка _ 5

1.3. Инструменты для сверления отверстий 6

Глава 2. Приемы сверления _ 7

Глава 3. Техника безопасности при сверлении _ 9

Список использованных источников _11

Сверление металла является одной из самых распространенных слесарных операций. Разборные и неразборные соединения. заклепочные, винтовые, болтовые, шпилечные. требуют наличия отверстий.

Сверление — основной способ получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента при сверлении используется сверло.

При сверлении обеспечиваются сравнительно невысокая точность и качество поверхности. Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после сверления на том же станке выполняются зенкерование и развертывание.

Операции сверления производятся на следующих станках:

Вертикально-сверлильные станки: сверление — основная операция.

Горизонтально-сверлильные станки: сверление — основная операция.

Вертикально-расточные станки: сверление — вспомогательная операция.

Горизонтально-расточные станки: сверление — вспомогательная операция.

Вертикально-фрезерные станки: сверление — вспомогательная операция.

Горизонтально-фрезерные станки: сверление — вспомогательная операция.

Универсально-фрезерные станки: сверление — вспомогательная операция.

Токарные станки: сверло неподвижно, а обрабатываемая заготовка вращается.

Механические дрели: сверление с использованием мускульной силы человека.

Электрические дрели: сверление на монтаже переносным электроинструментом.

На сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное движение) и продольное (движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна.

При работе на токарных станках вращательное (главное движение) совершает обрабатываемая деталь, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) совершает сверло.

Диаметр просверленного отверстия можно увеличить сверлом большего диаметра. Такие операции называются рассверливанием.

1.1.История возникновения и развития сверлильного станка.

В отличие от своих более сложных собратьев-станков — токарного и фрезерного — сверлильный станок был изобретен задолго до того, как люди вообще узнали о существовании железа, не говоря уже о том, чтобы научиться его обрабатывать. Первым сверлильным станком было, по сути, приспособление, с помощью которого люди в глубокой древности добывали огонь и проделывали отверстия в орудиях охоты и труда.

Оно представляло собой обычный охотничий лук, тетива которого в середине была один раз обернута вокруг того предмета, которому и требовалось придать вращение. Как правило, это была заостренная палка из дерева твердой породы, которая упиралась своим острым концом в углубление, сделанное в лежащей под ней плошке из той же породы дерева.

Придерживая рукой верхний конец вертикальной палки, человек двигал лук в плоскости, перпендикулярной к этой палке и приводил ее с помощью тетивы в быстрое вращение, которого нельзя было бы добиться, вращая ее руками. Точно таким же образом проделывались отверстия сначала в не слишком плотных кусках камня, а потом, когда человек научился закреплять на конце вращающейся палки твердые каменные наконечники — ив прочных породах.

Со временем приспособление усовершенствовалось, появлялись новые способы зажима нижней плашки и вращающегося «сверла», устройства для усиления прижима их друг к другу (для увеличения силы трения), новые способы приводить «сверло» во вращение. Так за много веков постепенно менялся сверлильный станок, пока не приобрел современный вид.

Ныне сверлильный станок состоит из подвижного стола и штатива на котором крепится шпиндель с патроном.

Современные сверлильные станки делятся на три группы: универсальные (общего назначения), специализированные и специальные. К универсальным относятся вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки.

У вертикально-сверлильных станков шпиндель расположен вертикально. Одной из разновидностей вертикально-сверлильных станков являются настольные вертикально-сверлильные станки.

Но даже при наличии в вашем арсенале сверлильного станка, желательно также иметь и переносной инструмент для сверления (электрическую дрель): она применяется в том случае, когда необходимо просверлить отверстие в месте, недоступном для станка.

Настольно-сверлильный станок 2М112 предназначен для сверления отверстий в деталях из цветных и черных металлов, а также других материалов. дерево, пластик диаметром сверления не более 12 мм.

Станок 2М112 позволяет выполнять следующие сверлильные операции:

Отсчет глубины сверления осуществляется по круговому лимбу штурвала.

Перекинув ремень на шкивах, можно получить пять других частот вращения шпинделя.

Основные части настольного вертикально-сверлильного станка 2М112

сверление, металл, сверлильный, станок

Он состоит из рабочего стола, колонки, корпуса, шпинделя, электродвигателя, шкивов с приводным ремнем, защитного ограждения, подъемного механизма, механизма подачи, кнопок «пуск» «стоп».

На рабочем столе размещаются приспособления для закрепления заготовок.

В корпусе размещены все основные детали станка, колонка крепится к столу и корпусу. Электродвигатель через ременную передачу приводит в движение шпиндель. На шпинделе закреплен патрон со сверлом. Подъемный механизм

перемещает корпус станка вверх или вниз по колонке. Механизм подачи перемещает шпиндель с патроном вниз при сверлении. Кнопки «пуск» «стоп» включают и выключают электродвигатель.

1.3. Инструменты для сверления отверстий.

Основным инструментом при сверлении отверстий является сверло. Существуют различные сверла, но чаще всего пользуются спиральными.

Перед сверлением необходимо разметить центр отверстие, накернив его. Для этого нужно установить острие кернера в предполагаемый центр отверстия и ударить по нему молотком. Кернение необходимо для исключения скольжения сверла в первый момент сверления. Если след от кернера не достаточно большой для удержания сверла большого диаметра, то следует расширить углубление сверлом маленького диаметра. Оптимальными для сверления большинства металлов являются малые и средние обороты. 500-1000 об/мин. Высокие обороты быстро нагревают сверло, вследствие чего может произойти его отжиг и разупрочнение. При сверлении не стоит слишком сильно давить на сверло, подача должна быть медленной и плавной.

Для создания лучших условий сверления желательно окунуть кончик сверла в машинное масло или капнуть им в место кернения. Масло в зоне сверления способствует лучшему охлаждению сверла и облегчает резание металла. Сверло, которым сверлят с использованием масла, меньше тупится, требует более редких заточек и дольше служит. В качестве охлаждающей жидкости используют также специальную эмульсию, мыльную воду, керосин.

При сквозном сверлении с большой подачей, на выходе отверстия образуется заусенец (грат), за который сверло цепляется режущими кромками. В результате может произойти резкая блокировка сверла и его перелом. Чтобы избежать образования грата, нужно заканчивать сверление отверстий в металле с малой подачей. Желательно также под просверливаемую деталь подложить деревянный брусок, который препятствует образованию заусенца. Брусок и заготовка должны быть плотно прижаты друг к другу. Чаще всего приходится осуществлять сверление стали, но нередко приходится сверлить и другие металлы, которые имеют свои особенности сверления. Алюминий, например, обволакивает сверло, затрудняя его проникновение вглубь и расширяя получаемое отверстие. Если требуется сверлить в алюминии точное отверстие (например, под резьбу), нужно обязательно применять охлаждающую жидкость и почаще извлекать сверло из отверстия для его очистки. Отверстия большого диаметра следует сверлить поэтапно. Сначала нужно просверлить деталь тонким сверлом, затем рассверлить отверстие до большего диаметра. Например, отверстие диаметром 12 мм лучше сверлить в два или три приема. последовательно сверлами 5, 10 и 12 мм.

Для сверления глухих отверстий на многих сверлильных станках имеются механизмы автоматической подачи с лимбами, которые и определяют ход сверла на нужную глубину. Если же ваш станок не оснащен таким механизмом или вы сверлите ручной дрелью, то можно использовать сверло со втулочным упором; — если вам нужно просверлить неполное отверстие, расположенное у края детали, то наложите на деталь пластину из такого же материала, весь пакет укрепите в тисках и просверлите отверстие. Пластина затем снимается; — когда необходимо просверлить отверстие в полой детали (например, в трубе), отверстие предварительно забивают деревянной пробкой. Если труба большого диаметра, а отверстие требуется сквозное, то приходится сверлить с двух сторон.

— получить ступенчатые отверстия можно двумя способами. Первый: сначала сверлится отверстие наименьшего диаметра, затем (на нужную глубину) — отверстие большего диаметра и последним просверливается отверстие наибольшего диаметра; второй способ — с точностью до наоборот: сначала на нужную глубину сверлят отверстие наибольшего диаметра, затем — меньшего, и в конце — наименьшего диаметра; — если нужно просверлить отверстие на криволинейной плоскости или плоскости, расположенной под углом, то сначала следует сделать (выпилить, вырубить) площадку, перпендикулярную к оси будущего отверстия, накернить центр, а затем сверлить отверстие;

— при сверлении деталей имеющих большую толщину (при глубоком сверлении), когда глубина отверстия более пяти диаметров сверла, его нужно периодически вынимать из отверстия и удалять стружку, иначе инструмент может заклинить.

Глава 3. Техника безопасности при сверлении.

1.Ранение рук и глаз отлетающей стружкой при сверлении металла.

2.Ранение рук при плохом закреплении деталей.

1.Сверло к детали подавайте плавно, без усилий и рывков, и только после того, как шпиндель наберёт полную скорость.

2.Перед сверлением металлической заготовки необходимо накернить центры отверстий.

Особое внимание и осторожность проявляйте в конце сверления. При выходе сверла из материала заготовки уменьшите подачу.

Вертикально Сверлильный Станок 2Н135

Во избежания травм в процессе работы на станке:

сверление, металл, сверлильный, станок

а) не наклоняйте голову близко к сверлу;

в) не кладите посторонние предметы на станину станка;

г) не смазывайте и не охлаждайте сверло с помощью мокрых тряпок.

Для охлаждения сверла используйте специальную кисточку.

д) не тормозите руками патрон или сверло;

е) не отходите от станка, не выключив его.

Перед остановкой станка отведите сверло от детали, после чего

1.После остановки вращения сверла удалите стружку с помощью

щетки. Из пазов стола стружку уберите металлическим крючком.

Не сдувайте стружку ртом и не сметайте её руками.

Отделите сверло от патрона и сдайте станок учителю.

Исходя из рассмотренной в реферате информации, можно сделать вывод, что сверление металла является одной из самых распространенных слесарных операций. Сверление производят вручную – ручными, электрическими и пневматическими дрелями, а так же на специальных станках. Наиболее быстрей и точнее сверление выполняется на станках. Ручной инструмент используется в тех случаях, когда просверлить отверстия на станке не представляется возможным. Для сверления отверстий используются специальные инструменты – сверла. Сверла бывают разные по конструкции, но наиболее часто используют спиральное сверло.

1.Копелевич В.Г. Спиридонов И.Г. Буфетов Г.П. Слесарное дело // учебное пособие для учащихся 5 и 6 классов вспомогательной школы. – М.»просвещение» 1988

Копелевич В.Г. Буфетов Г.П. Спиридонов И.Г. Слесарное дело // учебное пособие для учащихся 7 и 8 классов вспомогательной школы. – М.»просвещение» 1989

Сверление металла и сверлильные станки

Сверление. это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно. сборочных работах.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Свёрла бывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

READ  Отрезные Диски Для Монтажной Пилы По Металлу

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Работы, выполняемые на сверлильных станках: а — сверление отверстий; б — рассверливание; в — зенкерование; г — растачивание; д — зенкование; е — развертывание; ж — выглаживание; з — нарезание внутренней резьбы; и —цекование

Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;

Разветрывание. Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокое качество отверстия.

Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.

Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.

Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.

Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.

Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.

Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.

Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.

Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.

Сверление металла. РАЗБОР

Клепка металла может производиться также и механизированным методом при помощи пневматических молотков и клепальных машин.

Дата добавления: 2020-01-07 ; просмотров: 41 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Станки и инструменты для выполнения сверления

Сверление цилиндрических отверстий, а также сверление многогранных (треугольных, квадратных, пяти- и шестигранных, овальных) отверстий выполняют с помощью специальных режущих инструментов — свёрл. Свёрла в зависимости от свойств обрабатываемого материала изготавливаются нужных типоразмеров из следующих материалов:

  • Углеродистые стали (У8, У9, У10, У12 и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов.
  • Низколегированные стали (Х, В1,9ХС,9ХВГ и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов. Повышенная по сравнению с углеродистыми теплостойкость (до 250 °C) и скорость резания.
  • Быстрорежущие стали (Р9, Р18, Р6М5, Р9К5 и др): Сверление всех конструкционных материалов в незакалённом состоянии. Теплостойкость до 650 °C.
  • Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3, ВК8, Т5К10, Т15К6 и др): Сверление на повышенных скоростях незакалённых сталей и цветных металлов. Теплостойкость до 950 °C. Могут быть цельными, с напайными пластинами, либо со сменными пластинами (крепятся винтами)
  • Свёрла, оснащённые боразоном: Сверление закалённых сталей и белого чугуна, стекла, керамики, цветных металлов.
  • Свёрла, оснащённые алмазом: Сверление твёрдых материалов, стекла, керамики, камней.

Операции сверления производятся на следующих станках:

  • Вертикально-сверлильные станки: Сверление — основная операция.
  • Горизонтально-сверлильные станки: Сверление — основная операция.
  • Вертикально-расточные станки: Сверление — вспомогательная операция.
  • Горизонтально-расточные станки: Сверление — вспомогательная операция.
  • Вертикально-фрезерные станки: Сверление — вспомогательная операция.
  • Горизонтально-фрезерные станки: Сверление — вспомогательная операция.
  • Универсально-фрезерные станки: Сверление — вспомогательная операция.
  • Токарные станки: Сверло неподвижно, а обрабатываемая заготовка вращается.
  • Токарно-затыловочные станки: Сверление — вспомогательная операция. Сверло неподвижно.
  • Агрегатном станке.
  • Токарно-револьверные станки: Сверление — вспомогательная операция. Сверло может быть неподвижно (статический блок) или вращаться (приводной блок)
  • Механические дрели: Сверление с использованием мускульной силы человека.
  • Электрические дрели: Сверление на монтаже переносным электроинструментом (в том числе ударно-поворотное сверление).
  • перфораторы

Для облегчения процессов резания материалов применяют следующие меры:

  • Охлаждение: Смазочно-охлаждающие жидкости и газы(вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит и др.)
  • Ультразвук: Ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки.
  • Подогрев: Подогревом ослабляют твёрдость труднообрабатываемых материалов.
  • Удар: При ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона.

Сверление металла и сверлильные станки

Слесари при сверлении отверстий чаще всего пользуются одношпиндельными вертикально-сверлильными станками. Главными частями сверлильных станков являются станина, шпиндель, стол и механизмы движения, рис. 9.22.

Станина является основанием и опорой для всех остальных частей станка.

Шпиндель служит для закрепления сверла и передачи ему движения.

Стол предназначен для установки и закрепления обрабатываемой детали.

Механизмы движения станка (приводят в движение шпиндель) делятся на привод, механизм главного, или рабочего движения, станка (вращение шпинделя) и механизм подачи (перемещение инструмента при сверлении).

Рассмотрим устройство сверлильного станка на примере одно-шпиндель- ного вертикально-сверлильного станка модели 2А150, рис. 9.23. На фундаментной плите 1 крепится станина 9. В верхней части станины расположен электродвигатель 6 мощностью 7 кВт, который сообщает сверлу 3, укрепленному в нижней части шпинделя 4, главное (вращательное движение). Это движение передается шпинделю через коробку скоростей, которая расположена в консольной части станка, называемой шпиндельной головкой 5. Движение подачи (поступательное вдоль оси) сверло получает от коробки подач, укрепленной в подвижном кронштейне 7.

Вертикальное перемещение шпинделя и сверла может осуществляться механически по заданному режиму от коробки подач или вручную при помощи

штурвала 8. Обрабатываемую заготовку в зависимости от ее формы и размеров укрепляют на столе 2 в машинных тисках, кондукторах или иных приспособлениях. При помощи рукоятки 10 стол может перемещаться в вертикальном направлении.

В станке предусмотрена возможность сверления отверстий на заданную глубину с автоматическим отключением подачи.

На станке можно сверлить отверстия диаметром до 50 мм и глубиной до 300 мм. Эти станки имеют широкий диапазон чисел оборотов шпинделя и подач, поэтому их применяют не только для сверления, но также для зенкерова- ния и нарезания внутренней резьбы.

Установление числа оборотов шпинделя на станке достигается изменением передаточного отношения коробки скоростей путем переключения блока зубчатых колес. В результате получают 12 чисел оборотов шпинделя (от 32 до 1400 об/мин).

Коробка подач получает вращательное движение от вала шпинделя через зубчатую передачу на вал коробки передач. Установление необходимой подачи сверла производится переключением подвижных блоков. Полученное число оборотов вала через систему зубчатых колес, муфту сцепления и червячную пару передается рейке, укрепленной на гильзе. В гильзе свободно вращается шпиндель. В вертикальном осевом направлении шпиндель перемещается только с гильзой. Станок имеет 9 подач (от 0,125 до 2,64 мм/об).

На рис. 9.24 показан общий вид радиально-сверлильного станка модели 2А53. Эти станки используются для сверления, рассверливания, зенкерования

и развертывания отверстий, отдаленных от краев заготовки, а также для получения и обработки отверстий в крупных заготовках, установка которых на столе вертикально-сверлильного станка невозможна или неудобна.

На фундаментной плите / крепится неподвижная колонна 2 с поворотной гильзой 3. Разрезной хомут 9, скрепляющий гильзу с колонной, стягивается специальным устройством. На гильзе закреплена консоль или рукав 8, который может перемещаться по ней вверх или вниз при помощи двигателя 4, двухступенчатого редуктора 5 и винта 7. Консоль имеет шпиндельную головку 6 и шпиндель 15. Последний посредством электродвигателя 11 коробки скоростей 12 и коробки подач 14 получает заданное главное (вращательное) движение и движение подачи (поступательное вдоль оси).

На станке можно получить 12 различных чисел оборотов в минуту (от 55 до 2240 об/мин) и восемь различных подач (0,06—1,22 мм/об). Если поменять местами сменные зубчатые колеса, то количество чисел оборотов можно удвоить.

Шпиндельная головка 6, для устойчивости фиксируется на консоли зажимом, работает как самостоятельный узел и может перемещаться по направляющим рейкам 13 консоли в радиальном направлении при помощи специальной рукоятки. Поворот консоли вокруг колонны на определенный угол производится механически и вручную.

При сверлении заготовку укрепляют неподвижно на съемном столе 10 или непосредственно на фундаментной плите /, а шпиндель со сверлом устанавливают в рабочее положение при помощи трех перемещений: вертикального вдоль оси шпинделя; радиального по направляющим консоли и вокруг колонны (на определенный угол).

Сверлением называется выполнение в изделии или материале круглого отверстия с использованием специального режущего инструмента – сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступательное движение вдоль оси просверливаемого отверстия. Сверление применяется в первую очередь при выполнении отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

При работе на сверлильном станке сверло выполняет вращательное и поступательное движение; при этом обрабатываемая деталь неподвижна. Обработка деталей на токарном станке, автомате или револьверном станке выполняется при вращении детали, а инструмент совершает только поступательное движение.

В зависимости от требуемой степени точности используют следующие виды обработки: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование, зацентровывание.

На сверлильных станках можно выполнять следующие операции: сверление, рассверливание на больший диаметр ранее просверленного отверстия, зенкерование, развертывание, торцевание, цекование, зенкование, нарезание резьб.

Для выполнения операции сверления используются сверла с коническим или цилиндрическим хвостовиком, конусные переходные втулки, клинья для выбивания сверла, сверлильные самоцентрирующие патроны двух– и трехщековые, рукоятки для крепления сверл в патронах, быстрозажимные патроны, патроны пружинные с автоматическим отключением сверла, машинные тиски, коробки, призмы, прихваты, угольники, ручные тиски, наклонные столы, а также разного вида приспособления, ручные и механические сверлильные станки и дрели.

Различают сверлильные станки с ручным и механическим приводом. К ручным сверлильным станкам с ручным приводом относятся: коловороты, дрели, сверлильные трещотки и ручные сверлильные верстачные станки. К ручным сверлильным станкам с механическим приводом относятся электрические и пневматические дрели, позволяющие при использовании специальных хвостовиков сверлить отверстия в труднодоступных местах.

К сверлильным станкам с механическим приводом относятся вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-расточные и специальные сверлильные станки. Вертикально-сверлильные станки могут иметь устройства для применения многошпиндельных головок. Специальные сверлильные станки могут быть агрегатными, многопозиционными и многошпиндельными.

Вертикально-сверлильный станок отличается от других сверлильных станков тем, что имеет станину с вертикальным расположением направляющих, по которой может перемещаться стол станка. Кроме того, он имеет механизм подачи, насос для подачи охлаждающей жидкости, а также коробки скоростей для получения разных частот вращения сверлильного шпинделя станка.

READ  Чем резать пластиковые стеновые панели

На вертикально-сверлильных станках (в зависимости от типа) можно сверлить отверстия сверлами диаметром до 75 мм, на верстачных сверлильных станках – сверлами диаметром до 15 мм, на настольных сверлильных станках – сверлами диаметром до 6 мм. Ручными электрическими сверлильными дрелями (в зависимости от типа) можно сверлить отверстия диаметром до 25 мм, ручными пневматическими сверлильными машинами – сверлами диаметром до 6 мм.

Сверлильные трещотки используют для сверления отверстий в труднодоступных местах в стальных конструкциях. Ручной привод, обеспечиваемый колебательным движением рычага трещотки, создает вращение сверла и его подачу вдоль оси отверстия.

Недостатком сверления трещоткой является малая производительность и большая трудоемкость процесса.

Сверло – это режущий инструмент, которым выполняют цилиндрические отверстия (рис. 2.22).

Рис. 2.22. Сверла: а – спиральные; б – перовые

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центровочные и специальные.

Спиральные сверла в зависимости от их выполнения делятся на скрученные, фрезерованные, литые (для больших диаметров), с пластинками из сплавов карбидов металлов и сварные.

Сверла изготавливают из инструментальной углеродистой стали У10А, У12А, легированной стали 9ХС или из быстрорежущей стали Р18, Р9, РЭМ. Часто используются сверла, облицованные пластинками из сплавов карбидов вольфрама и титана.

Спиральным сверлом выполняют отверстия, к которым предъявляются высокие требования по точности, отверстия, предназначенные для дальнейшей обработки развертыванием, расточкой или протягиванием, отверстия под нарезание резьб.

Спиральное сверло состоит из хвостовика и рабочей части, которая делится на направляющую и режущую части. Между направляющей частью и хвостовиком находится шейка.

Хвостовик – это часть сверла цилиндрической или конусной формы (сверла по дереву имеют четырехгранный конический хвостовик), которая служит для закрепления сверла при конической форме в конических переходных втулках с конусом Морзе, а при цилиндрической – в двух- или трехкулачковом сверлильном патроне. Концевые втулки и сверлильный патрон закрепляются в отверстии шпинделя. Конусные хвостовики заканчиваются лапкой, которая служит для выбивания сверла из шпинделя или конусной переходной втулки. Цилиндрический хвостовик заканчивается поводком. Для сверления отверстий сверлильными трещотками или ручными коловоротами чаще всего используются сверла с квадратными хвостовиками. Сверла с цилиндрическим хвостовиком обычно имеют малые диаметры (до 20–30 мм).

Рабочая часть сверла состоит из направляющей и режущей частей.

Направляющая часть сверла – это часть, находящаяся между шейкой и режущей частью. Она служит для направления сверла вдоль оси отверстия. Направляющая часть имеет винтовые канавки для отвода стружки и стержень сверла. На наружной винтовой поверхности направляющей части сверла имеется ленточка.

Режущая часть спирального сверла состоит из двух режущих граней, соединенных третьей гранью – так называемой поперечной перемычкой.

Ленточкой называется узкий поясок вдоль винтовой канавки, плавно сбегающий к хвостовику. Цель ленточки – принять на себя часть трения сверла о стенки отверстия, появляющегося во время вхождения инструмента в материал. Диаметр сверла измеряется по расстоянию между ленточками.

Величина угла наклона винтовой канавки сверла зависит от вида обрабатываемого материала (табл. 2).

Процесс резания металла режущей кромкой осуществляется путем врезания ее в металл под действием вращения сверла и его осевой подачи. Величина угла режущей кромки определяется углом наклона винтовой косильной лески и задним углом заточки сверла. Величина необходимого усилия подачи и сила резания определяются величиной переднего и заднего углов резания и величиной поперечной кромки. Уменьшить необходимое усилие подачи при сверлении можно за счет подточки поперечной кромки (перемычки) и выбора для данного материала оптимального угла резания.

Если сверло плохо сверлит, его следует заточить. Заточку можно выполнять вручную или машинным способом. Правильная заточка сверла дает возможность получать необходимые углы, удлиняет срок службы сверла, уменьшает усилия, а также дает возможность получать правильно выполненные отверстия.

Подбор необходимых для данного материала углов резания и заточка на специальных заточных станках для сверл обеспечивают получение правильных углов заточки и положение поперечной кромки в центре сверла. После заточки можно проверить углы заточки с помощью угломера или шаблона (рис.2.23)

При сверлении отверстия оставляют припуск на диаметр под черновое развертывание не более 0,2—0,3 мм, а под чистовое — 0,05—0,1 мм. После развертывания точность размера отверстия повышается до 2—3-го класса.

Перовые сверла (рис. 2.22, б) обычно изготавливаются из углеродистой инструментальной стали У10А или У12А. В этих сверлах различают следующие элементы: двусторонняя режущая часть с углом 116°, односторонняя – с углом 90–120°, направляющая часть с углом 100–110°, конусная рабочая часть, шейка и хвостовик.

Двусторонняя режущая часть обеспечивает рабочее движение при вращении сверла в обе стороны. Односторонняя режущая часть обеспечивает работу сверла только в одном направлении.

Недостатком этих сверл является отсутствие направляющей и изменение диаметра при каждой заточке. Применяются для отверстий малого диаметра, которые не требуют высокой точности исполнения.

Перовые сверла с удлиненной направляющей частью обеспечивают лучшее направление и более точный размер отверстия, дают возможность получать одинаковый диаметр до тех пор, пока не сошлифуется направляющая часть. Однако эти сверла малопроизводительны.

Перед сверлением необходимо соответствующим образом подготовить материал (разметить и обозначить места сверления), инструмент и сверлильный станок. После закрепления и проверки установки детали на столе сверлильного станка или в другом приспособлении, а также после закрепления сверла в шпинделе станка приступают к сверлению согласно инструкции и требованиям безопасности труда. Нельзя забывать об охлаждении сверла.

В процессе сверления могут иметь место различные дефекты: поломка сверла, выкрашивание режущих кромок, отклонение сверла от оси отверстия и т. д.

В табл. 3 указаны виды дефектов, причины их возникновения, а также способы устранения.

Вид дефекта Причина возникновения Способ устранения
Сверло ухолит от оси отверстия Плохо размечено отверстие – Плохо установлена деталь – Деталь плохо закреплена – Плохо установлено сверло – Перед сверлением проверить с помощью пробного сверления, сходится ли углубление с контрольным кругом. Исправить накернивание, нанося зарубку зубилом; Правильно установить деталь; Правильно закрепить деталь; Правильно установить сверло.
Поломка рабочей части сверла Тупое сверло – Малая скорость резания при большой подаче – Большой люфт в шпинделе – Накапливание стружки в канавки сверла – Плохо закреплена деталь – Заточить сверло; Увеличить скорость резания и уменьшить подачу; Отрегулировать установку сверла в шпинделе; Применить правильную скорость резания и чаще удалять стружку; Закрепить деталь неподвижно.
Поверхность отверстия неровная Сверло плохо заточено – Большая подача – Отсутствует охлаждение – Плохо установлены деталь и сверло – Проверить углы заточки и правильно отшлифовать сверло; Уменьшить подачу; Усилить охлаждение; Правильно закрепить сверло и деталь.
Поломка лапки и поводка сверла Плохо подобран хвостик сверла для конусного гнезда – Загрязнена втулка – Проверить установку сверла в гнезде и, если нужно заменить втулку; Очистить хвостовик и гнездо.
Диаметр отверстия больше требуемого Сверло большего диаметра, чем предусмотрено – Неровности режущей кромки или ассиметрия вершины угла заточки – Боковой люфт в промежуточной конусной втулке – Биение сверла – Заменить сверло на нужное; Правильно заточить сверло; Поменять конусную втулку; Проверить положение шпинделя в сверлильном станке и отрегулировать люфты
Выкрашивание режущей кромки сверла Неоднородность просверливаемого материала – Слишком большая скорость резания – Плохое охлаждение сверла – Вырубить зубилом в отверстии слишком твердые частицы; Уменьшить скорость резания; Увеличить охлаждение сверла.
Отклонение оси отверстия от геометрического центра Плохо установлена деталь на столе сверлильного станка – Стружка попала под деталь – Неправильная форма прокладок Искривление стола сверлильного станка Исправить установку детали; Очистить стол, тиски и крепление; Поменять подкладки; Отрегулировать положение стола.
Быстрый выход из строя режущей кромки Слишком большая подача – Слишком большая скорость резания – Неправильная установка сверла Уменьшить подачу; Уменьшить скорость резания; Проверить установку сверла

Сверлильный кондуктор (рис. 2.24) – это приспособление с кондукторной плитой для обработки большого количества одинаковых деталей с одинаково расположенными отверстиями без предварительной разметки. Сверлильные кондукторы могут быть разной конструкции. Они могут устанавливаться на деталь и крепиться непосредственно к детали, могут представлять собой приспособление с кондукторной плитой, в которое устанавливается и зажимается деталь. В этом случае в кондукторной плите находятся соответствующим образом расположенные отверстия со вставленными в них кондукторными втулками с определенным диаметром отверстий, через которые сверло направляется в зажатую в приспособление для сверления деталь. В ряде случаев кондукторные плиты имеют отверстия без кондукторных втулок.

Дата добавления: 2018-05-10 ; просмотров: 491 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Назначение сверления

Сверление — необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

  • Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.
  • Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.
  • Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.
  • Ослабление разрушаемых конструкций.
  • Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

Охлаждение при сверлении

Большой проблемой при сверлении является сильный разогрев сверла и обрабатываемого материала из-за трения. В месте сверления температура может достигать нескольких сотен градусов Цельсия.

При сильном разогреве материал может начать гореть или плавиться. Многие стали при сильном разогреве теряют твердость, в результате режущие кромки стальных свёрл быстрее изнашиваются, из-за чего трение только усиливается, что в итоге приводит к быстрому выходу свёрл из строя и резкому снижению эффективности сверления. Аналогично, при использовании твердосплавного сверла или сверла со сменными пластинами, твердый сплав при перегреве теряет твердость, и начинается пластическая деформация режущей кромки, что является нежелательным типом износа.

Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих эмульсий или смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При сверлении на станке часто возможно организовать подачу жидкости непосредственно к месту сверления. Подача охлаждающей жидкости также может осуществляться через каналы в самом сверле, если это позволяет станок. Такие каналы делаются во многих цельных сверлах и во всех корпусных. Внутренняя подача СОЖ необходима при сверлении глубоких отверстий (глубиной 10 и более диаметров). При этом важно не столько охлаждение, сколько удаление стружки. Давление СОЖ вымывает стружку из зоны резания, что позволяет избежать её пакетирования или повторного резания. Если в таком случае невозможно организовать подачу СОЖ, то приходится осуществлять сверление с периодическими выводами сверла для удаления стружки. Такой метод крайне непроизводителен.

При сверлении ручным инструментом сверление время от времени прерывают и окунают сверло в ёмкость с жидкостью.

Обработка дерева и металла

На сверлильных и расточных станках производят операции сверления, зенкецования, растачивания, развертывания отверстий, резьбо-нарезания.

В эту группу входят следующие станки: по типу конструкции — настольные, вертикально-сверлильные на колонне, радиально-свер-лильные, станки для глубокого сверления, расточные, специальные; по числу шпинделей — одношпиндельные и многошпиндельные; по расположению шпинделей — с вертикальными шпинделями, горизонтальными шпинделями, наклонными шпинделями; по степени автоматизации — универсальные, полуавтоматы и автоматы.

Наибольшее распространение получили сверлильные станки с вертикальным расположением шпинделя.

Вертикально-сверлильные станки обычно применяются в цехах индивидуального и мелкосерийного производства, а также в ремонтных цехах. На них обрабатываются разнообразные заготовки. Основной величиной, характеризующей вертикально-сверлильные станки (как и все сверлильные станки), является наибольший диаметр сверла. Вертикально-сверлильные станки бывают различных размеров: от настольных (с наибольшим диаметром сверла 6 мм) до тяжелых (с наибольшим диаметром сверла 75 мм).

На рис. 1 показан вертикально-сверлильный станок типа 2135. Наибольший диаметр сверла для этого станка 35 мм. Обрабатываемую заготовку прикрепляют к столу с помощью прихватов или закрепляют в специальном приспособлении, которое устанавливают на столе станка. Стол с помощью винта можно устанавливать на той или иной высоте, а с помощью рукоятки закреплять на станине. Инструмент закрепляют в шпинделе, получающем главное (вращательное) движение от электродвигателя через коробку скоростей 6 и автоматическое движение подачи от коробки подач. Вертикальное перемещение шпинделя может производиться также вручную с помощью маховика. Станок имеет шесть различных чисел оборотов шпинделя (от пх = 47 об/мин. до па = 466 об/мин.) и восемь различных подач (от 0,1 до 1,11 мм/об).

READ  Установка Полотна На Ножовку По Металлу

Кинематическая схема станка приведена на рис. 2. Переключение скоростей осуществляется при перемещении блока колес по валу и блока колес по валу.

Радиально-сверлильные станки. Для сверления и других видов обработки отверстий в тяжелых и громоздких заготовках, установка которых на столе вертикально-сверлильного станка невозможна или неудобна, используются радиально-сверлильные станки. Если на вертикально-сверлильных станках перед сверлением ось будущего отверстия в заготовке совмещается с осью шпинделя, то в радиально-сверлильных, наоборот, шпиндель устанавливается в требуемом положении, а заготовка остается неподвижной. Шпиндель расположен в сверлильной головке, в которой смонтированы также коробки скоростей и подач. Главное движение и движение подачи сообщаются шпинделю от электродвигателя 5. Для установки оси шпинделя над той или иной точкой заготовки сверлильная головка может перемещаться по направляющим рукава и вместе с ним поворачиваться около оси колонны. На поворотной гильзе находится электродвигатель, служащий для подъема рукава с помощью винта 9. Колонна опирается на фундаментную плиту; на ней же устанавливаются обрабатываемая заготовка и съемный стол станка.

Для сверления наклонных отверстий применяются универсальные радиально-сверлильные станки, у которых головка и рукав могут быть повернуты около взаимно-перпендикулярных осей и закреплены в требуемом положении. На рис. 4 приведена схема такого станка.

Приспособления к сверлильным станкам. При работе на сверлильных станках широко используются приспособления различных конструкций для крепления инструмента в шпинделе станка и для базировки и крепления обрабатываемой заготовки.

На рис. 5, а приведен разрез конца шпинделя. В шпинделе имеется коническое отверстие для крепления хвостовика инструмента или патрона. Размеры отверстий стандартизованы. Имеется окно для клина, применяемого при извлечении инструмента из шпинделя.

Если размер (номер) конуса шпинделя больше конуса инструмента, применяют переходные втулки; установка инструмента в шпинделе с помощью двух переходных втулок приведена на рис. 267, в.

Инструменты с цилиндрическими хвостовиками зажимают в сверлильные патроны, а последние с помощью конуса крепятся в шпинделе станка. На рис. 6 приведен трехкулачковый патрон, допускающий закрепление инструментов вручную или (для усиления зажима) с помощью ключа. Кулачки расположены наклонно в отверстиях корпуса и имеют резьбу, связывающую их с гайкой. При вращении обоймы вращается гайка, что сопровождается одновременным перемещением кулачков и закреплением инструментов.

Крепление инструмента с помощью таких патронов (как и непосредственное крепление в шпинделе станка с помощью конусного хвоста) применяют тогда, когда при выполнении операции используется один инструмент. Если же отдельные переходы операции требуют применения различных инструментов, то для сокращения вспомогательного времени применяют быстросменные патроны.

На рис. 8 приведена одна из конструкций быстросменного патрона с ведущими шариками. При применении таких патронов смена режущего инструмента производится без остановки шпинделя станка. Сменная втулка 4 вместе с закрепленным в ней инструментом вставляется в центральное отверстие корпуса патрона, и шарики попадают в лунки втулки. Для удержания шариков в лунках опускают вниз муфту. При смене инструмента муфту поднимают, шарики весом втулки (с инструментом) вытесняются из лунок, что сопровождается опусканием втулки с инструментом. Перемещение муфты вверх и вниз ограничивается пружинными кольцами.

Прй нарезании резьбы на сверлильных станках метчиками для закрепления последних применяют самоцентрирующие, быстросменные, предохранительные и другие патроны.

Чтобы повысить точность обработки и уменьшить вспомогательное время, на сверлильных станках применяют указатели глубины сверления, упоры, кондукторы (приспособления для сверления), устройства, автоматизирующие циклы работы станков, и т. д.

Особенно широкое распространение получили кондукторы, с применением которых отпадает необходимость выполнения дорогостоящей операции — разметки и повышается точность обрабатываемых деталей. На рис. 270 показан кондуктор для обработки отверстия в шатуне. Правильное положение шатуна в приспособлении обеспечивается установочными элементами — пальцем и выступами. Шатун закрепляется в требуемом положении подвижным зажимом с помощью рычага. Режущие инструменты направляются в процессе обработки стальными закаленными и точношлифованными втулками.

сверление, металл, сверлильный, станок

Многошпиндельные головки. Одношпиндельный станок с помощью стандартных многошпиндельных головок может быть приспособлен для одновременного сверления нескольких отверстий.

На рис. 8 приведена схема четырехшпиндельной головки. Сверлильная головка стопором укрепляется на гильзе шпинделя станка; при этом в конусное отверстие шпинделя вставлен конус головки, на оси которого находится ведущее зубчатое колесо гг. При вращении шпинделя станка это колесо приводит во вращение четыре рабочих шпинделя 4 головки.

Расточные станки. Универсальные расточные станки разделяются на горизонтальные и вертикальные. Особо принято выделять станки для тонкой расточки (алмазно-расточные) и координатно-расточные станки для обработки отверстий с особо точными межцентровыми расстояниями.

На рис. 9, а показан универсальный горизонтально-расточный станок. По направляющим станины может перемещаться стол, на котором устанавливается обрабатываемая заготовка. Шпиндельная бабка связана с вертикальными направляющими передней стойкой и может быть установлена на той или иной высоте. Задняя стойка применяется при работе с длинной оправкой для поддержания ее второго конца. На расточных станках, кроме операций сверления, зенкерования и развертывания, можно производить также растачивание и обтачивание цилиндрических поверхностей и торцов, внутреннее и наружное резьбонарезание, цилиндрическое и торцовое фрезерование. Это дает возможность производить на расточных станках полную обработку некоторых деталей.

На рис. 9, б приведена схема растачивания цилиндра.

Вертикально-расточные станки применяются, как правило, для расточки отверстий блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

Типы сверлильных станков

Виды сверлильных станков из группы «универсальные»:

  • Вертикально-сверлильные станки.
  • Настольные — предназначаются для обработки небольших деталей. Оборудование этого типа способно обрабатывать отверстия диаметром от 3 до 18 мм.
  • Станки средней группы с диаметром максимального сверления от 25 до 50 мм. Движение шпинделя относительно рабочей поверхности стола может быть только вертикальной плоскости, что предполагает перед работой перемещение самой детали для установки её в необходимое для обработки положение. Вращение шпинделю передаётся посредством зубчатой передачи от вертикально расположенного двигателя. Он может находиться в кожухе, закреплённым к корпусу.
  • Радиально-сверлильные станки. Принцип работы отличается от вертикальных тем, что заготовка крепится в определённом положении на столе или плите, а относительно неё перемещается инструмент, закреплённый в шпинделе. Для крепления детали у плиты имеются пазы в виде буквы «Т». Некоторые станки относится к разряду переносных, имеют поворотную шпиндельную головку, чего не имеют станки вертикально-сверлильной группы. Диаметр сверления до 100 мм. Используется, как правило, для сверления заготовок большой массы и габаритов. Как в любом правиле, существуют исключения, поэтому станки этого вида можно встретить в цехах массового производства. Частота вращения и подача регулируются за счет переключения рукояток. Кроме этого, на станке может регулироваться высота расположения шпинделя путем перемещения траверсы по колонне. Траверса перемещается вручную в зависимости от необходимой высоты расположения инструмента для обработки.
  • Горизонтально-сверлильные. Как правило, они применяются для сверления глубоких отверстий. Вес и габариты заготовок диктуют особенности обработки на данном станке. Для лёгких деталей главное движение — вращения относительно обрабатывающего инструмента. Тяжёлые заготовки остаются при обработке неподвижными.
  • Настольные станки относятся к разряду одношпиндельных. Частота вращения регулируется ременной передачей. Предназначаются для сверления отверстий малого диаметра. Недавно настольные станки, предназначенные для переноса их по месту необходимого проведения сверлильных работ, стали оснащаться магнитной подошвой. Магнит внутри основания служит для крепления станка к металлической поверхности. Мощного магнита вполне хватает, чтобы станок был устойчивым без дополнительных креплений. Его можно взять с собой и на полевой стан и на строительство дома и даже использовать его в мостостроении. Главное, чтобы на месте проведения необходимых работ, был достойный источник для питания электродвигателя. Если нет достаточного питания, то все остальные преимущества работы подобных станков оценить в полевых условиях не удастся.
  • Многошпиндельные сверлильные станки могут выполнять поэтапно несколько операций в обработке одной заготовки. После проведения одной части работы, без потери времени на смену инструмента, в ход вступает следующее сверло. Станки, имеющие такую компоновку, применяются в массовом производстве, так же как и оборудование, которое позволяет параллельно выполнять сверление в заготовке нескольких отверстий. Шпиндель, в котором свёрла разного диаметра расположены в ряд используется при изготовлении детали с расширяющимся внутренним диаметром. Принцип проведения обработки заготовки состоит в том, что сначала проводится обработка самым тонким, из необходимых, сверлом, а далее по возрастанию диаметров.
  • Классификация

    Классификация станков по ЭНИМС для работ по металлу имеет 9 групп. Сверлильные и расточные металлообрабатывающие станки по классификации попали во 2 группу. В этой группе, как и в большинстве других, оборудование делится на 9 типов:

    • Вертикально-сверлильные;
    • Одношпиндельные полуавтоматические;
    • Многошпиндельные полуавтоматические;
    • Одностоечные координатно-расточные;
    • Радиально-сверлильные;
    • Расточные;
    • Алмазно-расточные;
    • Горизонтально-сверлильные;
    • Разные сверлильные.

    Каждый из сверлильных станков имеет своё основное назначение. Разновидности их в таблице распределены по принципу уменьшения популярности. Классификация проводилась на основе изучения спроса, на все типы сверлильного оборудования.

    Сверлильные станки

    Сверлильные станки используются для обработки отверстий как в сложных производственных, так и бытовых условиях. В ремонтных мастерских, гаражах, слесарных помещениях ремонтных бригад на заводах и в компаниях обслуживающих городские коммуникации встречаются небольшие универсальные станки. В цехах, производящих сложные работы, они имеют несколько усложнённую конструкцию, большую массу, и отличаются повышенной точностью сверления, нарезки резьбы, зенкерования и рассверливания.

    Классификация по универсальности

    Станки сверлильной группы по назначению делятся на 3 большие группы:

    • Универсальные – их назначение в выполнении широкого диапазона номенклатуры работ по металлу. Их универсальность в проведении работ мешает задействовать их в массовом производстве деталей. Зато штучные детали на таких станках можно обработать от А до Я – высверлить открытое или закрытое отверстие, нарезать резьбу, произвести зенкерование детали и т.д.
    • Для сверления глубоких отверстий при производстве однотипных деталей используются станки из группы «специализированные». Основные представители этого класса оборудования работают на поток в массовом производстве. Они специализируются на выполнении одной или нескольких операций.
    • «Специальные» — такие станки могут выполнять несколько операций одновременно или поэтапно для обработки одной заготовки.

    Как и все станки по металлу, сверлильные станки различаются по массе, классу точности, уровню автоматизации, устройство стола.

    Обозначение

    По буквам и цифрам в маркировке об оборудовании можно рассказать если не всё, то очень многое. Аббревиатура специалисту, работающему со станками по металлу, скажет об его основных характеристиках.

    Буквенно-цифровое обозначение на корпусе указывает:

    Модернизированные станки с ЧПУ имеют в маркировке, обозначение перед типом букву «Ф» с цифрой. Значение цифры указывает:

    • станок имеет цифровую индикацию и предварительный набор координат. Назначение этой системы состоит в том, чтобы, отработав один из заданных циклов, станок остановился. Для запуска следующей операции необходимо нажать кнопку. Запрограммированное устройство автоматически выведет сверло на необходимую позицию. Движение инструментов программируется посредством записи действий на перфоленту.
    • станок оснащён позиционными и прямоугольными ЧПУ. Назначение этой системы выставить одновременно от 1 до 5 инструментов в рабочую позицию.
    • контурные системы ЧПУ. Импульсный сигнал определяет необходимое расстояние для перемещения инструмента в заданную точку.
    • система ЧПУ универсальная.

    Характеристики

    При выборе оборудования необходимо правильно подобрать компоновку станка и технические характеристики согласно планируемым работам.