Сверление виды станков инструмент получаемые поверхности

Содержание

Особенности и виды

Резка и сверление отверстий алмазным инструментом происходит без ударной нагрузки на бетонную конструкцию, благодаря чему на поверхности не образуется трещин, которые могут значительно снизить прочностные характеристики.

В результате работ получают отверстия, полностью соответствующие заданному диаметру в диапазоне 12-1000 мм и глубиной до 5000 мм. При этом образующиеся внутренние стенки полированные и не требуют дополнительной обработки.

В зависимости от характера осуществляемых работ, выделяют несколько видов алмазной резки:

  • сухая;
  • влажная;
  • ручная;
  • машинная.

Сухой метод предполагает использование сверхпрочных алмазных дисков, для охлаждения которых не требуется подача жидкости. Чаще всего применяется на начальных этапах строительных работ (при отсутствии действующих коммуникаций) или при внутренней отделке.

Мокрая резка более производительна и бесшумна, а используемое при этом оборудование обладает повышенными сроками эксплуатации. Поступающая жидкость смазывает режущие кромки и понижает их температуру.

Для обработки сложных и неровных поверхностей алмазное сверление бетона производят с применением ручных резчиков, не требующих большой физической силы.

Алмазная резка и сверление отверстий в бетоне

сверление, станок, инструмент, получать

Технология алмазной резки востребована и популярна во многих строительных работах по бетону. Этот высокотехнологичный процесс позволяет организовать отверстие в любых бетонных конструкциях, при этом исключены вибрации и ударные воздействия, негативно влияющие на состояние несущих конструкций. Кроме этого, производимые работы практически бесшумны в отличии от работ с перфоратором, а получаемые отверстия обладают высокой точностью.

Алмазную резку используют на таких конструкциях как цоколи, стены, подпорные стенки, перемычки, потолки. При работе на горизонтальной плоскости применяют метод бурения, а для вертикальной плоскости. сверление отверстий в бетоне.

Оборудование и сфера применения

Инструмент и оборудование для осуществления алмазной резки подбирается в зависимости от поставленной инженерной задачи, расценки при выполнении работ зависят от конкретного технического задания.

При высверливании отверстий малого диаметра (подразетники, распаечные коробки, кабели электропроводки и питания) часто применяют перфораторы с алмазными коронками. Это корпуса цилиндрической формы с напаянными сегментами, на которые нанесена алмазная крошка. А для резки большого количества отверстий, особенно больших диаметров, используют профессиональные сверлильные алмазные установки стационарного типа.

Кроме этого, оборудование для алмазной резки включает в себя специальный пылесос, который непосредственно около места сверления обрабатывает поверхность. Из-за этого пыль не попадает на пол, а уборка после проведения монтажа практически не требуется.

Алмазная резка популярная в следующих направлениях работ:

  • создание отверстий для вентиляционного оборудования;
  • подготовка проходов для осуществления дальнейших электромонтажных работ;
  • бурение отверстий для сантехнических нужд: прокладка стояков водоснабжения, отопления, канализации;
  • подготовка бетона для монтажа нефтегазового оборудования.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

В каких случаях применяются операции сверления?

Области применения технических приспособлений и оборудования для создания отверстий путем сверления довольно обширны. В первую очередь речь идет о ремонтно-монтажных операциях, в ходе которых строители создают каналы для прокладки коммуникаций. Причем размеры таких отверстий могут варьироваться от 1 до 20 см. Небольшие проходы необходимы для проводки кабелей телефонных линий, информационных сетей и т. д. Подобные работы требуют деликатности и высокой точности. Поэтому рекомендуется использовать электрический инструмент для сверления отверстий, который может быть представлен многофункциональной дрелью. Также необходимость создания отверстий может быть обусловлена прокладкой инженерно-коммуникационных сетей. В эту группу монтажных мероприятий относят установку систем водо-, газоснабжения, а также отопления.

Разновидности инструментов для сверления

Насколько разнообразны параметры рабочих операций по сверлению, столь же широк и диапазон инструментов, предназначенных для их реализации. Классическим и наиболее распространенным видом таких средств является упомянутая дрель. Она, к слову, также предполагает несколько подтипов. Например, существуют традиционные механические дрели, сетевые и аккумуляторные модификации, способные выполнять задачи в удалении от розетки. Есть и группы специальных инструментов. Они рассчитаны на работу с конкретными метизами. К примеру, у новичка в столярном деле может возникнуть вопрос о том, как называется инструмент для сверления отверстий цилиндрической формы с целью дальнейшей вставки круглых шипов? Для таких операций используют перку – это центровые сверла, позволяющие выполнять обработку даже поперек волокон.

Отдельной группой представлены более мощные аппараты, работающие с бетоном. Производители предлагают для таких задач и ручные перфораторы, и массивные агрегаты, напоминающие станки. К особенностям подобного оборудования следует отнести повышенную производительность и способность формировать крупные ниши в стенах любой сложности. Выполнять задачи инструмент для сверления отверстий в бетоне может благодаря специальной оснастке, которая чаще всего представлена алмазными режущими элементами.

Перфорация как разновидность сверления

Уже отмечалось, что в строительстве чаще всего требуется создание отверстий диаметром в несколько сантиметров. Конечно, бывают и исключения. Но перфорация и вовсе предполагает работу с инструментом, обеспечивающим точность порядка 0,25 мм. В подобных операциях используются сверла, диаметр которых в среднем варьируется от 4 до 8 мм. Сама же перфорация – это один из способов создания небольших, но сложных по конфигурации отверстий в большом количестве.

Обычно применяют круглую, но также встречается и схема прямоугольной обработки. Целевым материалом являются бумажные и картонные листы, сложенные пачками, а инструмент для сверления отверстий такого типа представляет отдельную группу. В основном для таких задач применяются специальные ножи, отличающиеся размером, формой резчиков, шагами перфорации и другими параметрами. Используемые сверла имеют режущую кромку по внешнему краю. Это дает возможность выполнять точные отверстия по всей длине канала.

Технология алмазного сверления

Существует несколько разновидностей сверлильных машин, реализующих технологию алмазной резки. Наиболее распространен электромагнитобур. В его оснащение входят два двигателя. Непосредственно обработка осуществляется под воздействием порядка 3 тыс. ударов в минуту. При этом второй двигатель производит вращение самого алмазного бура, скорость которого настраивается пользователем в соответствии с требованиями к результату. В зависимости от применяемой коронки и силового потенциала, которым располагает установка, оператор может рассчитывать на получение отверстия в диапазоне 30-160 мм.

Конечно, столь высокие характеристики работы обуславливают и соответствующие вложения, которых требует алмазное сверление отверстий в бетоне. Инструмент, цена которого составляет 100-150 тыс. руб., можно отнести к начальному уровню. Средний и наиболее распространенный сегмент представляют установки мощностью порядка 2,4 кВт, способные формировать отверстия порядка 40-250 мм. Такое оборудование можно приобрести уже за 200-250 тыс.

Инструмент для сверления бетона

В обработке бетонных и кирпичных стен используется оборудование в виде электрических, гидравлических и других бурильных установок с ударным эффектом. Как уже отмечалось, начальный уровень этой группы представляет перфоратор. Но также и современные электродрели в некоторых модификациях имеют опцию подключения ударного воздействия. Другое дело, что мощности таких моделей будет достаточно лишь для разового выполнения операций с тонкими стенами. Наиболее же востребовано алмазное сверление отверстий в бетоне. Инструмент для выполнения таких мероприятий, в сущности, является станком, к которому подключается электродвигатель.

К особенностям подобных агрегатов можно отнести три момента. Во-первых, это высокопрочная конструкция с корпусом, который обеспечивает надежную установку оборудования в месте выполнения рабочих действий. Во-вторых, отмечается силовой привод, обуславливающий способность отнюдь немаленьких режущих элементов выполнять сложные сверлильные действия. В-третьих, это коронки и сверла, которые сами по себе представлены высокопрочными алмазными деталями, требующими охлаждения в процессе работы.

Зенкование и цекование

При выполнении зенкования используется специальный инструмент – зенковка. При этом обработке подвергается только верхняя часть отверстия. Применяют такую технологическую операцию в тех случаях, когда в данной части отверстия необходимо сформировать углубление для головок крепежных элементов или просто снять с нее фаску.

Чем различаются зенкование и цекование

При выполнении зенкования также придерживаются определенных правил.

  • Выполняют такую операцию только после того, как отверстие в детали будет полностью просверлено.
  • Сверление и зенкование выполняются за одну установку детали на станке.
  • Для зенкования устанавливают небольшие обороты шпинделя (не больше 100 оборотов в минуту) и применяют ручную подачу инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкование осуществляется цилиндрическим инструментом, диаметр цапфы которого больше диаметра обрабатываемого отверстия, работу выполняют в следующей последовательности: сначала сверлится отверстие, диаметр которого равен диаметру цапфы, выполняется зенкование, затем основное отверстие рассверливается на заданный размер.

Целью такого вида обработки, как цекование, является зачистка поверхностей детали, которые будут соприкасаться с гайками, головками болтов, шайбами и стопорными кольцами. Выполняется данная операция также на станках и при помощи цековки, для установки которой на оборудование применяются оправки.

Сверление

Чтобы обрабатывать отверстия, их необходимо предварительно получить, для чего можно использовать различные технологии. Наиболее распространенной из таких технологий является сверление, выполняемое с использованием режущего инструмента, который называется сверлом.

При помощи сверл, устанавливаемых в специальных приспособлениях или оборудовании, в сплошном материале можно получать как сквозные, так и глухие отверстия. В зависимости от используемых приспособлений и оборудования сверление может быть:

  • ручным, выполняемым посредством механических сверлильных устройств или электро- и пневмодрелей;
  • станочным, осуществляемым на специализированном сверлильном оборудовании.

Использование ручных сверлильных устройств является целесообразным в тех случаях, когда отверстия, диаметр которых не превышает 12 мм, необходимо получить в заготовках из материалов небольшой и средней твердости. К таким материалам, в частности, относятся:

  • конструкционные стали;
  • цветные металлы и сплавы;
  • сплавы из полимерных материалов.

Как выбрать смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ), для различных видов обработки металлов резанием

Если в обрабатываемой детали необходимо выполнить отверстие большего диаметра, а также добиться высокой производительности данного процесса, лучше всего использовать специальные сверлильные станки, которые могут быть настольными и стационарными. Последние в свою очередь подразделяются на вертикально- и радиально-сверлильные.

Рассверливание – тип сверлильной операции – выполняется для того, чтобы увеличить диаметр отверстия, сделанного в обрабатываемой детали ранее. Рассверливание также выполняется при помощи сверл, диаметр которых соответствует требуемым характеристикам готового отверстия.

Такой способ обработки отверстий нежелательно применять для тех из них, которые были созданы методом литья или посредством пластической деформации материала. Связано это с тем, что участки их внутренней поверхности характеризуются различной твердостью, что является причиной неравномерного распределения нагрузок на ось сверла и, соответственно, приводит к его смещению. Формирование слоя окалины на внутренней поверхности отверстия, созданного с помощью литья, а также концентрация внутренних напряжений в структуре детали, изготовленной методом ковки или штамповки, может стать причиной того, что при рассверливании таких заготовок сверло не только сместится с требуемой траектории, но и сломается.

При выполнении сверления и рассверливания можно получить поверхности, шероховатость которых будет доходить до показателя Rz 80, при этом точность параметров формируемого отверстия будет соответствовать десятому квалитету.

Зенкерование

При помощи зенкерования, выполняемого с использованием специального режущего инструмента, решаются следующие задачи, связанные с обработкой отверстий, полученных методом литья, штамповки, ковки или посредством других технологических операций:

  • приведение формы и геометрических параметров имеющегося отверстия в соответствие с требуемыми значениями;
  • повышение точности параметров предварительно просверленного отверстия вплоть до восьмого квалитета;
  • обработка цилиндрических отверстий для уменьшения степени шероховатости их внутренней поверхности, которая при использовании такой технологической операции может доходить до значения Ra 1,25.
READ  Универсальные Заточные Станки Для Заточки

При зенкеровании прикладывается меньшая сила реза, чем при сверлении, и отверстие получается более точное по форме и размерам

Если такой обработке необходимо подвергнуть отверстие небольшого диаметра, то ее можно выполнить на настольных сверлильных станках. Зенкерование отверстий большого диаметра, а также обработка глубоких отверстий выполняются на стационарном оборудовании, устанавливаемом на специальном фундаменте.

Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не используется, так как его технические характеристики не позволяют обеспечить требуемую точность и шероховатость поверхности обрабатываемого отверстия. Разновидностями зенкерования являются такие технологические операции, как цекование и зенкование, при выполнении которых используются различные инструменты для обработки отверстий.

Специалисты дают следующие рекомендации для тех, кто планирует выполнить зенкерование.

  • Зенкерование следует проводить в процессе той же установки детали на станке, при которой осуществлялось сверление отверстия, при этом из параметров обработки меняется только тип используемого инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкерованию подвергается необработанное отверстие в деталях корпусного типа, необходимо контролировать надежность их фиксации на рабочем столе станка.
  • Выбирая величину припуска на зенкерование, надо ориентироваться на специальные таблицы.
  • Режимы, на которых выполняется зенкерование, должны быть такими же, как и при осуществлении сверления.
  • При зенкеровании должны соблюдаться те же правила охраны труда и техники безопасности, как и при сверлении на слесарно-сверлильном оборудовании.

Обработка отверстий: виды операций и используемый инструмент

Обработка отверстий – это целый ряд технологических операций, целью которых является доведение геометрических параметров, а также степени шероховатости внутренней поверхности предварительно выполненных отверстий до требуемых значений. Отверстия, которые обрабатываются при помощи таких технологических операций, могут быть предварительно получены в сплошном материале не только при помощи сверления, но также методом литья, продавливания и другими способами.

Обработка высверленного отверстия цилиндрическим зенкером

Конкретный способ и инструмент для обработки отверстий выбираются в соответствии с характеристиками необходимого результата. Различают три способа обработки отверстий – сверление, развертывание и зенкерование. В свою очередь эти методы подразделяются на дополнительные технологические операции, к которым относятся рассверливание, цекование и зенкование.

Чтобы понять особенности каждого из вышеперечисленных способов, стоит рассмотреть их подробнее.

Развертывание

Процедуре развертывания подвергаются отверстия, которые предварительно были получены в детали при помощи сверления. Обработанный с использованием такой технологической операции элемент может иметь точность, степень которой доходит до шестого квалитета, а также невысокую шероховатость – до Ra 0,63. Развертки делятся на черновые и чистовые, также они могут быть ручными или машинными.

Цилиндрические ручные развертки 24Н8 0150

22-2 Сверление и рассверливание отверстий

Рекомендации, которых следует придерживаться при выполнении данного вида обработки, заключаются в следующем.

  • Припуски в диаметре обрабатываемого отверстия выбираются по специальным таблицам.
  • При использовании ручного инструмента, который вращают только по часовой стрелке, сначала выполняют черновое, а потом чистовое развертывание.
  • Обработку стальных деталей выполняют с обязательным использованием СОЖ, чугунных – всухую.
  • Машинное развертывание проводят сразу после сверления на станке – с одной установки детали.
  • Для контроля качества результата используют специальные калибры.

Развертывание отверстий – разновидности и особенности операции

Развертывание, которое является достаточно распространенной технологической операцией, выполняют в тех случаях, когда предварительно подготовленное отверстие в металлическом изделии необходимо довести до соответствия требуемым параметрам. К таким параметрам, в частности, относятся форма и размеры отверстия, шероховатость формирующей его поверхности.

Обработка отверстия шатуна раздвижной разверткой

Инструмент, при помощи которого развертывание выполняется вручную или с использованием сверлильного станка, получил название «развертка». Такой инструмент может быть:

  • ручным и машинным – в зависимости от того, каким образом используется;
  • цилиндрическим и коническим – в зависимости от собственной конфигурации и формы обрабатываемого отверстия;
  • хвостовым и насадным – по способу фиксации;
  • с равномерным и неравномерным расположением режущих зубьев по своей окружности для формирования обрабатываемых поверхностей с различной степенью шероховатости.

Ручные и машинные инструменты, используемые для развертывания, имеют определенные различия в своей конструкции. Так, ручной инструмент для развертывания отличается удлиненными режущими кромками на своей рабочей части и хвостовиком квадратного сечения, при помощи которого развертка устанавливается в воротке. Конструкция машинного инструмента, позволяющего выполнять развертывание отверстий значительной глубины, отличается более короткой рабочей частью и более длинной шейкой.

При выборе развертки для обработки отверстий имеют значение следующие технические параметры:

  • тип инструмента (для выполнения чернового или чистового развертывания, ручной или машинный);
  • диаметр (в зависимости от геометрических параметров подвергаемого развертыванию отверстия).

Как правило, для чернового развертывания необходим припуск от одной десятой до пятнадцати сотых миллиметра, а для чистовой – от пяти сотых до одной десятой миллиметра.

Для того чтобы более подробно разобраться в том, как осуществляется развертывание, можно рассмотреть порядок осуществления такой технологической операции на конкретном примере. Чтобы получить отверстие диаметром 30 мм, сначала используют сверло диаметром 15 мм, затем рассверливают полученное отверстие до диаметра 29,8 мм. Его обрабатывают черновой разверткой с диаметром 29,95 мм, а после этого выполняют чистовую обработку, используя инструмент диаметром 30 мм, при помощи которого снимается припуск 0,05 мм.

Последовательность обработки отверстий

На то, насколько высокой точностью будет отличаться полученное при развертывании отверстие, а также на степень шероховатости его поверхности значительное влияние оказывают не только геометрические параметры используемого инструмента, но и тип смазочно-охлаждающей жидкости, применяемой при обработке. При развертывании отверстий в деталях из стали в качестве такой жидкости используют специальные эмульсии, смешанные с минеральным маслом. При обработке бронзовых и латунных деталей минеральные масла в состав СОЖ не добавляют.

Как выполняется машинное развертывание

Для того чтобы выбрать режимы выполнения машинного развертывания, можно использовать специальные таблицы. Исходными параметрами при этом являются диаметр формируемого отверстия, марка обрабатываемого материала, а также материал, из которого изготовлена развертка. К основным режимам развертывания, выполняемого машинным способом, относятся скорость выполнения резания и частота, с которой должен вращаться шпиндель оборудования.

Максимальную скорость резания, как правило, используют при обработке нормализованных сталей, минимальную – при развертывании отверстий в вязких материалах.

Применение ручного инструмента

Ручное зенкерование и развертывание осуществляют по схожей схеме, которая подразумевает выполнение следующих технологических операций.

  • Исходя из параметров начального и конечного отверстия, выбирают инструмент для выполнения чернового и чистового развертывания.
  • Заготовку надежно фиксируют в тисках, если ее габариты позволяют это выполнить. Если она отличается значительными размерами, то ее не закрепляют перед развертыванием.
  • В отверстие в детали, которое предварительно было получено в процессе литья заготовки или ее сверления, вставляется инструмент для чернового развертывания.
  • На хвостовик инструмента, имеющий квадратную форму поперечного сечения, надевается вороток.
  • Наружная поверхность развертки и внутренняя поверхность отверстия смазываются специальной жидкостью.
  • Развертку, используя вороток, начинают вращать по направлению расположения ее режущих кромок. В ходе вращения инструмента, которое следует выполнять медленно, без резких движений, на его рабочую поверхность постоянно наносят смазочный материал. Вращая развертку, необходимо аккуратно подавать ее в сторону выполнения обработки, которая заканчивается после того, как с внутренней поверхности отверстия будет полностью снят слой металла, оставленный на припуск.
  • После того как черновое развертывание будет закончено, инструмент аккуратно извлекают, при этом не допускается выполнять его обратное вращение.
  • В отверстие, обработанное черновой разверткой, помещают чистовой инструмент, на квадратный хвостовик которого также насаживают вороток.
  • Развертку для чистовой обработки вращают по часовой стрелке, при этом осуществляют такое вращение очень плавно и аккуратно, постоянно используя смазочный материал. Величина подачи инструмента, чтобы получить отверстие с требуемыми параметрами шероховатости внутренней поверхности, должна быть минимальной.
  • После завершения чистовой обработки развертку извлекают из отверстия и его геометрические параметры проверяют при помощи гладкого предельного калибра-пробки.

Обработка отверстий конической формы

При помощи технологической операции развертывания могут обрабатываться и конические отверстия, которые до этого имели цилиндрическую форму или были просверлены с уступами, для чего использовались сверла разного диаметра. Выполнение предварительного отверстия с уступами в таких случаях позволяет оставлять меньший припуск для дальнейшего развертывания.

Осуществление развертывания конических отверстий практически ничем не отличается от технологической схемы обработки отверстий цилиндрической формы. Для выполнения такой технологической операции, как правило, используется черновой, промежуточный и чистовой инструмент.

Последовательность обработки конических отверстий

Для проверки результатов такого развертывания используют специальный конусный Калибр. При этом проверка выполняется как по плоскости соприкосновения поверхностей сформированного отверстия и калибра, так и по глубине прохода контрольного инструмента.

Калибр конусный центровых отверстий (ККЦО)

Выполнение такой проверки проводят по следующей схеме.

  • На боковую поверхность конусного калибра вдоль его оси наносят несколько карандашных линий (обычно 3–4), располагая их на приблизительно одинаковом расстоянии друг от друга.
  • Используя небольшой нажим, Калибр вставляют в конусное отверстие в детали.
  • Затем Калибр проворачивают на 1/3 оборота.
  • Вынув Калибр, контролируют состояние нанесенных на его поверхность карандашных линий.

О том, что операция развертывания выполнена качественно, свидетельствует равномерное стирание карандашных линий на всех участках боковой поверхности калибра.

Используемые СОЖ

При развертывании отверстий в заготовках, изготовленных из разных материалов, можно воспользоваться следующими рекомендациями по выбору СОЖ:

  • стали, относящиеся к категории углеродистых, конструкционных и инструментальных, – водный раствор мыла, эмульсия, осерненное масло, смесь масел;
  • чугун – может обрабатываться без СОЖ или с использованием керосина;
  • медь – эмульсия;
  • алюминий – эмульсия, смесь масел, чистый керосин, смесь керосина с терпентинным маслом, сурепное масло.
  • бронза – обрабатывается без использования СОЖ.

Составы СОЖ, используемых при развертывании отверстий в различных материалах

Сверление металла

Особенностью свёрл является наличие острой кромки, позволяющей выполнять механическую обработку материала. Они имеют равный диаметр по всей длине, а лезвие заточено под углом 118°. Угол заточки меняется в зависимости от твёрдости материала, например, для легированной стали, он составляет 135°. Свёрла этого типа изготовлены из стали HSS с 5-процентной примесью кобальта. Во время работы они требуют охлаждения специальным маслом для бурения.

Чтобы дюзу в металле пробуравить ровно и точно, необходимо применить направляющее приспособление — кондуктор.

Во время бурения лучше всего применять как можно меньше усилия. При сверлении сквозного отверстия, когда приближается момент выхода режущего инструмента, необходимо уменьшить подачу, чтобы не вырвало деталь, не сломалось сверло, не образовались заусенцы.

Для получения конусного отверстия в металле применяется конический бур. Он используется как самостоятельный инструмент. Им можно рассверлить цилиндрическое отверстие, превратив его в коническое. Конусное отверстие в металле выполняют на токарном станке, чтобы просверлить, расточить резцом полученную дюзу.

Режимы резания

Наиболее распространённая ошибка — это применение слишком большой скорости сверления. Чем труднее обрабатывается материал, тем меньше скорость бурения следует применять. Например, в случае сверления 8-мм отверстия в латуни скорость сверления должна составлять 2500 об./минуту, для более твёрдой легированной стали — 800 об./минуту. Лучший признак выбора правильной скорости сверления — это красивая и длинная стружка.

Работа с паяльником для пайки микросхем и радиодеталей

В зависимости от того, какой инструмент выбрать, важными являются параметры резания. Необходимо правильно подобрать скорость вращения и подачу. Лучшие параметры обеспечивают настольные сверлильные станки, но не везде их можно использовать. Необходимо следовать принципу, чем ниже обороты и меньше подача, тем дольше будет служить инструмент.

Например, берется нержавеющая сталь, отверстие 8 мм, толщина 4 мм, лосьон или масло для охлаждения, сверло HSS, дрель или сверлильный станок: Обороты не должны превышать 400 об/мин, а подача не может быть больше, чем 0,10 мм/оборот.

Другими словами, можно сверлить со скоростью не выше 400 об/мин. Но эта скорость не является оптимальной. Поэтому оптимально будет, например: 170 об/мин, и подача на каждые 30 оборотов 1 мм (в три раза меньше, чем рекомендуется).

READ  Стол Для Циркулярного Станка Своими Руками

Очень важно охлаждение сверла в процессе сверления. Используйте эмульсии, масло, спреи для бурения. Нужно избегать воды, так как она не имеет свойств смазочных жидкостей, а лишь охлаждает.

Сверление и расверливание оверстий на токарном станке

Обработку отверстий на токарном станке производят различными режущими инструментами в зависимости от вида заготовки, требуемой точности и шероховатости поверхности. Наиболее распространенным методом получения отверстия в сплошном материале является сверление.

Иногда сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают.

Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика Торец рабочей части, на котором расположены две режущие кромки, называется режущей частью сверла. Угол между режущими кромками 2ф (угол при вершине) при обработке стали и чугуна должен составлять 118—120°.

На рабочей части сверла имеется два спиральных пера, связанных перемычкой. По наружной поверхности перьев прошлифованы узкие направляющие ленточки. Между перьями расположены две спиральные канавки: одна из стенок канавки образует переднюю поверхность режущего клина свёрла. По канавкам охлаждающая жидкость подается к режущим кромкам, а стружка выводится из отверстия.

Хвостовик сверла служит для закрепления его в пиноли задней бабки или в специальной державке суппорта. Хвостовик может иметь коническую или цилиндрическую форму. Конические хвостовики выполняются по стандарту (конус Морзе. 2, 3, 4, 5).

Конус хвостовика обеспечивает надежное центрирование сверла и удерживает его от проворачивания. Если конус хвостовика сверла отличается по размеру (номеру) от конусного отверстия пиноли задней бабки или державки, то применяют переходные втулки.

Сверла с цилиндрическими хвостовиками закрепляют в пиноли при помощи сверлильного патрона.

Спиральные сверла затачивают на специальных заточных станках. Однако токарю часто приходится затачивать сверла вручную на обычном заточном станке.

При затачивании следует помнить, что режущие кромки сверла должны быть симметричны (т. е.

расположены под определенными равными углами к оси сверла и иметь одинаковую длину), поперечная кромка (перемычка) должна быть расположена под углом 55° к режущей кромке.

Задним поверхностям сверла придают криволинейную форму, что обеспечивает получение задних углов на режущих клиньях. Для этого затачиваемое сверло прижимают к шлифовальному кругу и одновременно вращают.

При одинаковой длине режущих кромок диаметр отверстия будет равен диаметру сверла; если же одна кромка длиннее другой, то диаметр отверстия получится больше диаметра сверла, что может привести к браку и выходу из строя сверла ввиду неравномерной нагрузки на режущие кромки.

В процессе затачивания контролю подлежит угол 2ср, угол 60° на режущем клине, угол наклона поперечной кромки 55° и длина режущих кромок.

При сверлении на токарном станке сверло, установленное в пиноли задней бабки, подают к детали вручную — вращением маховика (рис.28). Применение каких-либо дополнительных рычагов не допускается. Обрабатываемая деталь должна быть прочно закреплена в патроне, иначе при сверлении она будет вибрировать или смещаться, что может повлечь за собой по- ломку сверла.

Максимальный диаметр отверстий, получаемых на станках 1К62 и 16К20,— 25 мм для деталей из стали и 28 мм для деталей из чугуна.

Сверление с подачей сверла вручную малопроизводительно и утомительно для токаря (особенно отверстий большого диаметра и глубоких). Некоторые токарные станки (например, 1К62) имеют устройство для подсоединения задней бабки к каретке суппорта, с помощью которого сверление выполняется механической подачей.

Для сверления глухих отверстий заданной длины удобно пользоваться делениями, нанесенными на пиноли задней бабки. Вращением маховика сверло подают до тех пор, пока оно не коснется вершиной торца детали, и замечают соответствующее деление на пиноли. Затем, вращая маховик задней бабки, перемещают пиноль до тех пор, пока она не переместится на нужное число делений.

Прежде чем подвести сверло к обрабатываемой детали, необходимо включить станок. Подводить сверло следует плавно, без удара, иначе его режущие кромки могут затупиться и даже выкрошиться. При сверлении необходимо применять смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).

Для того чтобы сверло не сместилось относительно оси отверстия, в начале сверления производят центровку заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом. Важно, чтобы перед сверлением торец заготовки был подрезан для обеспечения его перпендикулярности оси.

Иногда при сверлении слышится характерный металлический визг. Обычно это является признаком перекоса отверстия или затупления сверла. В таком случае надо немедленно прекратить подачу, вывести сверло, остановить станок и выяснить причину нарушения режима. Останавливать станок в то время, когда сверло находится в отверстии, нельзя: это может привести к заеданию сверла и его поломке.

Цилиндрические отверстия могут быть гладкие, ступенчатые или с канавкой, сквозные или глухие. К отверстиям предъявляются различные требования по точности, прямолинейности оси, правильности геометрической формы, шероховатости поверхности. Диаметры отверстий контролируют штангенциркулем Основные виды брака при сверлении отверстий, их причины и способы устранения приведены в таблице 7.

Основные виды брака при сверлении отверстий, их причины и способы устранения

Причина брака Способ устранения
Отклонение оси отверстия от заданного направления
Неправильная заточка сверла Переточить сверло, контролируя заточку по шаблону
Неперпендикулярность оси торцовой поверхности заготовки Обеспечить перпендикулярность торца к оси подрезанием
Работа длинным сверлом Произвести предварительное центрирование коротким сверлом
Наличие в заготовке раковин или твердых включений Вести сверление с пониженной подачей
«Разбивка» диаметра отверстия
Неправильная заточка сверла: одна режущая кромка больше другой, неодинаковые углы 2ф Переточить сверло, контролируя за точку по шаблону
Биение шпинделя станка Отрегулировать подшипники шпинделя
Установка сверла с перекосом по отношению к оси отверстия:
а) ось пиноли задней бабки не совпадает с осью шпинделя; Добиться соосности пиноли задней бабки и шпинделя
б) посадочный конус пиноли или хвостовик сверла загрязнены Протереть конус пиноли и хвостовик сверла
Отклонение глубины отверстия от заданной
Ошибка при контроле глубины сверления в процессе обработки Тщательно контролировать глубину сверления; при сверлении с автоматической подачей сверла установить упор
Превышение допустимой шероховатости обработанной поверхности
Затупление сверла Заточить сверло
Попадание стружки на ленточки сверла Периодически выводить сверло из отверстия и очищать его щеткой
Недостаточное охлаждение Увеличить интенсивность охлаждения
Завышена подача Уменьшить подачу

Чем и как ровно и точно рассверлить отверстие в металле

Металлообработка выполняется специальным режущим инструментом, при помощи машин и механизмов. Сверление отверстий в металле — дело непростое. Эта технологическая операция требует элементарных знаний о материале, станках и технологии резания. Иногда бывает трудно подобрать сверло с учётом разной степени твёрдости металла и выбрать режимы резания.

Брак при центровании отверстий и сверлении, меры его предотвращения

Главная / Слесарное дело / Совершенствование навыков выполнения слесарных и токарных работ / Разметка центровых отверстий, центрование и сверление на токарном станке / Брак при центровании отверстий и сверлении, меры его предотвращения

Центровые отверстия в деталях должны быть определенной глубины и диаметра и находиться строго в центре торца цилиндрической или конической заготовки. От качества центрового отверстия зависит правильное базирование обрабатываемой в центрах заготовки.

На рисунке ниже показаны типичные случаи брака при сверлении центровых отверстий. Так, на рисунке ниже, а показано центровое отверстие без цилиндрической части. В этом случае выдавливается смазка, что ведет к быстрому нагреву и сильному износу стенок конического отверстия и заднего центра.

На рисунке ниже в положениях б и в помещены центровые отверстия с углами конуса больше и меньше 60°. В таких отверстиях центр будет касаться заготовки по узкой полоске, что может вызвать биение заготовки, разрабатывание и нагрев конического отверстия.

Если центровое отверстие засверлено на длину, большую, чем указано в таблице, то его больший диаметр может совпасть с диаметром заготовки (на рисунке положение – г). В этом случае обточить наружную поверхность заготовки невозможно, так как при подводе резца к заготовке он упрется в задний центр.

Если центровое отверстие смещено относительно оси заготовки (на рисунке положение – д), то заготовка будет бить и часть ее наружной поверхности может остаться необработанной.

На рисунке (положение – е) показано центровое отверстие, засверленное под углом к оси заготовки. В таком отверстии центр будет касаться заготовки только частью своей поверхности и в результате быстро сработается; кроме того, заготовка будет бить.

Чтобы предотвратить брак при центровании, необходимо:

    обеспечить глубину L, диаметры Dud отверстия согласно таблице;

Смотрите таблицу – Размеры центровых отверстий

  • чисто обработать конус под углом 60°;
  • чтобы чисто обработанные торцы заготовки составляли прямой угол с ее осью.
  • Основная причина брака при сверлении — это увод сверла.

    • сверлении заготовки, торцы которой расположены не под прямым углом к оси заготовки;
    • работе длинными сверлами;
    • неправильной заточке сверл;
    • смещении пиноли задней бабки.
    • Избежать брака при сверлении можно, если работающий на токарном станке знает, от чего происходит и как предотвратить брак.
    • Сверло не поломается, если предварительно начинать сверлить коротким сверлом, а затем длинным того же диаметра.
    • Вопросы
    • Какие ошибки в центровых отверстиях показаны на рисунке?
    • Как избежать увода сверла при центровании?
    • При каких условиях уводит сверло при сверлении отверстий?

    Установите и закрепите сверла в отверстии пиноли задней бабки:

    • закрепите цилиндрическое сверло диаметром 8 мм в патроне;
    • вставьте патрон со сверлом в пиноль;
    • вставьте сверло с коническим хвостовиком в коническое отверстие пиноли;
    • если конус хвостовика сверла меньше конического отверстия пиноли, подберите переходную втулку.

    Просверлите в заготовке отверстие диаметром d=10 мм и глубиной L = 30 мм:

    • на чисто подрезанном торце заготовки наметьте центровое отверстие, закрепите заготовку надежно в трехкулачковом патроне;
    • закрепите короткое сверло диаметром 4 — 5 мм и просверлите отверстие;
    • сверло диаметром 10 мм закрепите в пиноли, подведите заднюю бабку со сверлом к торцу заготовки. Закрепите заднюю бабку;
    • отметьте на сверле мелом длину 30 мм и перемещайте пиноль, пока сверло не углубится в заготовку до метки.

    «Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

    Точно просверлить отверстия можно только при правильна заточенном сверле. У такого сверла работают обе режущие кромки, и стружка выходит по двум спиральным канавкам. Выход стружек при правильно заточенном сверле Сверло затачивают так, чтобы режущие кромки были одинаковой длины, а угол при вершине соответствовал твердости металла (для разного металла различные углы, о чем будет сказано…

    Приемы сверления с установкой сверла в задней бабке

    Способ закрепления сверл на токарном станке определяется формой их хвостовиков.

    Сверла с цилиндрическим хвостовиком крепят в кулачковом сверлильном патроне, который коническим хвостовиком вставляют в коническое отверстие пиноли задней бабки.

    Сверла с коническим хвостовиком соответствующего размера вставляют непосредственно в пиноль задней бабки. Если размер конического хвостовика сверла или патрона меньше размера конического отверстия пиноли задней бабки,…

    Назначение и формы центровых отверстий

    Длинные цилиндрические заготовки в основном обрабатывают в центрах. Чтобы закрепить такую заготовку в центрах, нужно на двух ее торцах иметь центровые отверстия.

    Следовательно, центровые отверстия являются устойчивой базой для крепления в центрах длинных заготовок. Центровые отверстия могут быть без предохранительного конуса и с предохранительным конусом.

    Отверстия делают с углом при вершине 60°. Формы центровых…

    Инструмент и приемы центрования отверстий

    Центровые отверстия сначала сверлят коротким сверлом диаметром d на глубину L, а затем зенковкой с углом 60° раззенковывают их по диаметру. Сверление центрового отверстия сверлом (а) и обработка зенковкой (б) Размеры D, d и L выбирают по следующей таблице: Размеры центровых отверстий Диаметр заготовки, мм Размеры центровых отверстий, мм D d L Более 5 до…

    Типы сверлильных станков

    Виды сверлильных станков из группы «универсальные»:

    • Вертикально-сверлильные станки.
    • Настольные — предназначаются для обработки небольших деталей. Оборудование этого типа способно обрабатывать отверстия диаметром от 3 до 18 мм.
    • Станки средней группы с диаметром максимального сверления от 25 до 50 мм. Движение шпинделя относительно рабочей поверхности стола может быть только вертикальной плоскости, что предполагает перед работой перемещение самой детали для установки её в необходимое для обработки положение. Вращение шпинделю передаётся посредством зубчатой передачи от вертикально расположенного двигателя. Он может находиться в кожухе, закреплённым к корпусу.
    READ  Как Вырезать Наружный Угол На Потолочном Плинтусе
  • Радиально-сверлильные станки. Принцип работы отличается от вертикальных тем, что заготовка крепится в определённом положении на столе или плите, а относительно неё перемещается инструмент, закреплённый в шпинделе. Для крепления детали у плиты имеются пазы в виде буквы «Т». Некоторые станки относится к разряду переносных, имеют поворотную шпиндельную головку, чего не имеют станки вертикально-сверлильной группы. Диаметр сверления до 100 мм. Используется, как правило, для сверления заготовок большой массы и габаритов. Как в любом правиле, существуют исключения, поэтому станки этого вида можно встретить в цехах массового производства. Частота вращения и подача регулируются за счет переключения рукояток. Кроме этого, на станке может регулироваться высота расположения шпинделя путем перемещения траверсы по колонне. Траверса перемещается вручную в зависимости от необходимой высоты расположения инструмента для обработки.
  • Горизонтально-сверлильные. Как правило, они применяются для сверления глубоких отверстий. Вес и габариты заготовок диктуют особенности обработки на данном станке. Для лёгких деталей главное движение — вращения относительно обрабатывающего инструмента. Тяжёлые заготовки остаются при обработке неподвижными.
  • Настольные станки относятся к разряду одношпиндельных. Частота вращения регулируется ременной передачей. Предназначаются для сверления отверстий малого диаметра. Недавно настольные станки, предназначенные для переноса их по месту необходимого проведения сверлильных работ, стали оснащаться магнитной подошвой. Магнит внутри основания служит для крепления станка к металлической поверхности. Мощного магнита вполне хватает, чтобы станок был устойчивым без дополнительных креплений. Его можно взять с собой и на полевой стан и на строительство дома и даже использовать его в мостостроении. Главное, чтобы на месте проведения необходимых работ, был достойный источник для питания электродвигателя. Если нет достаточного питания, то все остальные преимущества работы подобных станков оценить в полевых условиях не удастся.
  • Многошпиндельные сверлильные станки могут выполнять поэтапно несколько операций в обработке одной заготовки. После проведения одной части работы, без потери времени на смену инструмента, в ход вступает следующее сверло. Станки, имеющие такую компоновку, применяются в массовом производстве, так же как и оборудование, которое позволяет параллельно выполнять сверление в заготовке нескольких отверстий. Шпиндель, в котором свёрла разного диаметра расположены в ряд используется при изготовлении детали с расширяющимся внутренним диаметром. Принцип проведения обработки заготовки состоит в том, что сначала проводится обработка самым тонким, из необходимых, сверлом, а далее по возрастанию диаметров.
  • Обозначение

    По буквам и цифрам в маркировке об оборудовании можно рассказать если не всё, то очень многое. Аббревиатура специалисту, работающему со станками по металлу, скажет об его основных характеристиках.

    Буквенно-цифровое обозначение на корпусе указывает:

    Модернизированные станки с ЧПУ имеют в маркировке, обозначение перед типом букву «Ф» с цифрой. Значение цифры указывает:

    • станок имеет цифровую индикацию и предварительный набор координат. Назначение этой системы состоит в том, чтобы, отработав один из заданных циклов, станок остановился. Для запуска следующей операции необходимо нажать кнопку. Запрограммированное устройство автоматически выведет сверло на необходимую позицию. Движение инструментов программируется посредством записи действий на перфоленту.
    • станок оснащён позиционными и прямоугольными ЧПУ. Назначение этой системы выставить одновременно от 1 до 5 инструментов в рабочую позицию.
    • контурные системы ЧПУ. Импульсный сигнал определяет необходимое расстояние для перемещения инструмента в заданную точку.
    • система ЧПУ универсальная.

    Классификация по универсальности

    Станки сверлильной группы по назначению делятся на 3 большие группы:

    • Универсальные – их назначение в выполнении широкого диапазона номенклатуры работ по металлу. Их универсальность в проведении работ мешает задействовать их в массовом производстве деталей. Зато штучные детали на таких станках можно обработать от А до Я – высверлить открытое или закрытое отверстие, нарезать резьбу, произвести зенкерование детали и т.д.
    • Для сверления глубоких отверстий при производстве однотипных деталей используются станки из группы «специализированные». Основные представители этого класса оборудования работают на поток в массовом производстве. Они специализируются на выполнении одной или нескольких операций.
    • «Специальные» — такие станки могут выполнять несколько операций одновременно или поэтапно для обработки одной заготовки.

    Как и все станки по металлу, сверлильные станки различаются по массе, классу точности, уровню автоматизации, устройство стола.

    Сверлильные станки

    Сверлильные станки используются для обработки отверстий как в сложных производственных, так и бытовых условиях. В ремонтных мастерских, гаражах, слесарных помещениях ремонтных бригад на заводах и в компаниях обслуживающих городские коммуникации встречаются небольшие универсальные станки. В цехах, производящих сложные работы, они имеют несколько усложнённую конструкцию, большую массу, и отличаются повышенной точностью сверления, нарезки резьбы, зенкерования и рассверливания.

    Классификация

    Классификация станков по ЭНИМС для работ по металлу имеет 9 групп. Сверлильные и расточные металлообрабатывающие станки по классификации попали во 2 группу. В этой группе, как и в большинстве других, оборудование делится на 9 типов:

    • Вертикально-сверлильные;
    • Одношпиндельные полуавтоматические;
    • Многошпиндельные полуавтоматические;
    • Одностоечные координатно-расточные;
    • Радиально-сверлильные;
    • Расточные;
    • Алмазно-расточные;
    • Горизонтально-сверлильные;
    • Разные сверлильные.

    Каждый из сверлильных станков имеет своё основное назначение. Разновидности их в таблице распределены по принципу уменьшения популярности. Классификация проводилась на основе изучения спроса, на все типы сверлильного оборудования.

    Характеристики

    При выборе оборудования необходимо правильно подобрать компоновку станка и технические характеристики согласно планируемым работам.

    Как обрабатывают отверстия не круглой формы

    Происходит это за счет того, что в хонинговальных станках бруски находятся в специальном корпусе, конструкция которого состоит из следующих элементов:

    • ­ пневматической камеры;
    • ­ двух муфт: подвижной и неподвижной;
    • ­ колодок.

    В корпусе изготовлены канавки, по которым подается воздух. В процессе работы давление воздушного потока из пневмокамеры прижимает инструмент к обрабатываемой поверхности изделия. Колодки обладают способностью поворачиваться на необходимый угол. Благодаря этому происходит хонингование любой поверхности вне зависимости от ее конфигурации. Изменением силы воздушного потока контролируется величина прижима хонинговального инструмента к изделию.

    Другой способ – это использование гибких щеток, которые крепятся к эластичным нитям. В итоге возможна обработка поверхности любого контура.

    Суть хонингования, применяемые станки и инструменты

    Описание процесса хонингования и его разновидностей. Используемые станки и инструменты на этапах хонингования. Применяемые для работы бруски. Экструзионное и плосковершинное хонингование.

    Хонингование – это процесс обработки поверхности металла с использованием алмазной крошки. Основное применение оно нашло для шлифовки конусных и цилиндрических деталей. Данная операция удобна при изготовлении отверстий. Получаемая величина шероховатости поверхности соответствует уровню чистовой токарной зачистки или шлифовке крупнозернистым абразивным кругом. Только методом хонингования можно добиться нужного результата при работе с блоком цилиндров. В местах сопряжения деталей должна находиться смазка, которая удерживается специально нанесенной хонинговальной сеткой.

    Используемый хонинговальный инструмент называется хоном. Это бруски или камни, которые размещаются по периметру основания. В процессе работы они стираются, поэтому конструкция обоймы предусматривает возможность их замены.

    Для процесса хонингования используются специальные станки. Это приспособления с горизонтальным или вертикальным расположением в пространстве шпинделя. Каждый из них имеет свое назначение в зависимости от проводимой работы. Хонинговальное оборудование специализировано под узкий профиль. Изготовление универсальных станков отошло в прошлое.

    Используемое оборудование и материалы

    Количество вставляемых брусков колеблется в пределах 5–8 штук. Чем их больше, тем выше получается класс шероховатости обрабатываемой поверхности.

    Хонинговальные станки

    Применяемый хонинговальный станок бывает 2 типов:

    • Хонинговальный горизонтального типа. На нем выполняются наружные операции с длинными деталями.
    • Хонинговальный вертикального типа.

    На вертикальных хонинговальных станках работы ведутся только с внутренними поверхностями, а обрабатываемые изделия имеют небольшую длину.

    В классическом исполнении существуют следующие узлы станка:

    • Корпус. Представляет собой сварную конструкцию из труб. Сверху расположен защитный кожух.
    • Линейные направляющие с установленными концевыми выключателями. Они необходимы для контроля передвижения каретки в заданных пределах.
    • Передвигающаяся каретка.
    • Хонинговальный инструмент.
    • Насос для охлаждения жидкости.
    • Зажимное устройство.
    • Электрическая часть.
    • Панель управления.

    Этапы хонингования

    После закрепления детали в оборудовании проводятся 2 этапа хонингования:

    • Черновой. Ведется с помощью крупнозернистого абразива. На этом этапе изделию придается нужная форма без выдерживания точности размеров.
    • Чистовой. С помощью алмазных или керамических брусков идет дополнительная обработка поверхности. В результате изделие получается гладкое, с нужным классом шероховатости, а размеры соблюдаются в пределах допуска.

    Мелкозернистый абразив обеспечивает нанесение хонинговальной сетки на поверхности блока, впадины которой заполняются маслом. Это позволяет ему удерживаться на микрорельефе поверхности изделия. Оно не стекает и выполняет смазывающие функции.

    После процесса хонингования детали требуют очистки. Чтобы удалить металлическую стружку, сначала применяется абразивная щетка. Потом готовится мыльный раствор, куда окунаются изделия.

    Чтобы добиться нужной гладкости, используется абразивная паста. При ее нанесении заполняются все мелкие поры. Эта финишная обработка окончательно устраняет микрочастицы грязи, оставшиеся на деталях.

    Главные плюсы

    • После проведения хонингования поверхностный слой деталей приобретает повышенную прочность, что сказывается на длительности их эксплуатации.
    • Значительно меньший процент получения бракованных деталей. Связано это с тем, что хонинговальный инструмент не создает большого давления на поверхность изделия.
    • Широкий выбор зернистости хонинговального инструмента. Это позволяет легче выходить на нужный уровень требований к обрабатываемой детали.
    • С помощью хона есть возможность устранения брака при сверлении отверстий на станке.
    • Одновременно на оборудовании совершается хонингование нескольких отверстий, что повышает скорость выполнения работы.

    Хонинговальные бруски

    • ­ белый электрокорунд;
    • ­ зеленый карбид кремния;
    • ­ эльбор;
    • ­ алмаз.

    Хонинговальные алмазные бруски получили наибольшее распространение. Если в качестве связки используется керамика, то материал инструмента получается пористым и хрупким. В процессе работы из-за его мягкости происходит самозатачивание бруска и отколы от него мелких частиц. Эти микроэлементы попадают на поверхность обрабатываемой детали и наносят царапины.

    Хонинговальные бруски на бакелитовой связке таких недостатков не имеют. Они более прочные и эластичные. В процессе хонингования сколы у инструмента отсутствуют, а объем снимаемого металла выше на 20–60%.

    Во время выбора твердости хонинговального бруска руководствуются следующими правилами:

    • Твердый хонинговальный инструмент ставится для обработки грубой поверхности.
    • На обработку короткой заготовки следует ставить более твердый брусок.
    • Уменьшение ширины бруска должно сопровождаться увеличением его твердости.
    • При увеличении твердости материала обрабатываемой детали должна возрастать мягкость бруска.

    Увеличение твердости бруска сопровождается уменьшением его пористости. Это создает затруднение для расположения стружки. Возникает риск налипания металла на хонинговальный инструмент.

    Описание процесса хонингования и его виды

    В процессе хонингования происходит абразивное воздействие на поверхность обрабатываемой детали. Целью является получение нужной шероховатости поверхности и достижение необходимой точности размеров с помощью хонинговального инструмента. В этом качестве выступает алмазный брусок. Часто алмазная крошка располагается на керамической связке. Керамическое хонингование находит применение наряду с бакелитовым. У полученных деталей минимизируются потери на трение при работе в сопряжении с другими элементами конструкции.

    Различается несколько видов хонингования:

    • Сухое. При таком процессе не участвует смазочная жидкость.
    • Вибрационное. Это метод, в котором дополнительную помощь оказывает вибрация.
    • Электрохимическое. В процессе не только участвуют механические силы, но и воздействует электрохимический фактор.
    • Экструзионное хонингование. На видео представлен весь процесс, который буквально завораживает в процессе просмотра.
    • Плосковершинное, или платохонингование.

    Между цилиндрами и кольцами существует зазор, который заполняется маслом. Формируется он автоматически в первое время работы двигателя. Для этого с помощью платохонингования поверхностный слой сопрягаемых деталей делается рыхлым. В процессе работы он стирается, и детали надежно прилегают друг к другу. Минимальный оставшийся зазор заполняется маслом.