Содержание
Основные данные
- точностной класс по ГОСТ 8-71 – Н (нормальный);
- максимальный получаемый размер отверстия, мм:
- сталь 45 – 35;
- чугун – 45;
- отстранение пиноли от направляющих колоны – 300 мм;
- высота от стола до торца вала, мм:
- наибольшее — 1130;
- наименьшее — 705.
- включение подвода после произведения быстрого подвода (автоматически);
- отключение подвода по достижению установленной глубины обработки;
- ручное перемещение осуществляется штурвалом;
- штурвал оборудован устройством автоматического включения привода.
- Черновая:
- сверление (глухие, сквозные);
- рассверливание;
- растачивание;
- Чистовая:
- зенкование;
- зенкерование;
- цекование;
- развертывание;
- развальцовывание;
- выглаживание;
- Нарезание резьбы (внутренняя).
- 2 – группа – сверлильные станки;
- А – прошедший модернизацию;
- 1 – тип – одношпиндельное исполнение;
- 35 – параметр, характеризующий станок – максимальный диаметр отверстия в стали 35 мм.
- главное, основное движение – обороты режущего инструмента и шпинделя;
- второстепенное движение — рабочие перемещения инструмента во время обработки.
Шпиндель
Шпиндельный узел – жесткая конструкция, поэтому для повышения точности обработки в нем установлены прецизионные подшипники. Его конструкция позволяет выполнять следующие действия:
Шпиндельный узел вертикально-сверлильного станка 2А135
Система охлаждения инструмента и обрабатываемой детали аналогична тем, которые установлены на других вертикально-сверлильных станках. Емкостью является внутренняя полость установочной плиты. На ней смонтирована помпа, а по корпусу идет разводка трубопроводов с кранами, регулирующими подачу СОЖ.
Устройство системы охлаждения вертикально-сверлильного станка 2А135
Краткое описание
Конструктивно предусмотрена механическая подача инструмента на станке. Это положительно сказывается на производительности, а управление не вызывает сложностей. Глубина обработки контролируется визуально (шкала нониуса) или задается ограничителем перемещения.
Выполняемые на вертикально-сверлильном станке 2А135 работы по обработке отверстий можно условно разделить по типу обработки:
Общий вид сверлильного станка 2А135Станок 2А135 — вид спередиВертикально-сверлильный станок 2А135 — вид сбоку
Дооснащение дополнительными агрегатами и приспособлениями позволяло использовать станок в крупносерийном и массовом типах производства.
Заводская маркировка и обозначение
На основании буквенно-цифрового индекса, расшифровать маркировку станка можно так:
Коробка скоростей и подач
Совмещенная коробка скоростей и подач образует все рабочие движения станка. Основное, главное движение – круговое вращение шпинделя с рабочим инструментом. Вращение от электрического двигателя посредством ременной передачи переходит в коробку. На шпинделе вращение с заданной скоростью образуется двум комплектам блоков шестерен.
Вспомогательное движение – перемещение инструмента. Вращение снимается с вала, передающего вращение шпинделю. Выбор подачи и ее включение осуществляется муфтами. Согласно схеме возможны 12 скоростей движения, но из-за того, что две совмещены, в итоге получается 11.
Устройство коробки скоростей сверлильного станка 2А135
Шпиндельная бабка имеет ручное перемещение для увеличения расстояния между плоскостью стола и торцем шпинделя. Это позволяет устанавливать габаритные детали. Вращение рукоятки приводит в движение шестерню, перемещающуюся по зубчатой рейке. Тем самым осуществляется перемещение шпиндельной бабки.
Схема кинематики предусматривает организацию двух цепей движения:
Кинематическая схема вертикально-сверлильного станка 2А135
Основные узлы вертикально-сверлильного станка модели 2Н125.
На фундаментной плите 1 (Рис.3) закреплена колонна 3, на вертикальных направляющих которой установлены стол 2 и сверлильная головка 6. Стол и сверлильная головка могут перемещаться по направляющим колонны. В сверлильной головке расположен шпиндель, в котором устанавливают режущий инструмент. Коробка подач 4 и коробка скоростей 5, изменяют вертикальную подачу и частоту вращения шпинделя соответственно.
Основные узлы координатно-расточного станка модели 2Б440А.
На станине станка 1 (Рис.4) жестко закреплена стойка 2 с расточной головкой 3. По направляющим станины в продольном направлении перемещаются салазки 6, по верхней части которых в поперечном направлении движется стол 5. Стол и салазки оснащены направляющими качения. На станке имеется оптическая система отсчета перемещений стола и салазок, обеспечивающая гарантированную точность установки их координат (0,004 мм). В расточной головке расположены коробка скоростей и привод вертикальной подачи шпинделя 4.
Обработка отверстий
Виды отверстий и их назначение
На вертикально-сверлильных и координатно-расточных станках получают и обрабатывают цилиндрические, конические, резьбовые и ступенчатые отверстия (как правило, в заготовках, не являющихся телами вращения). Отверстия в деталях имеют различное служебное назначение. Их используют для соединения деталей в узлы, установки крепежных элементов (болтов, винтов, штифтов, шпилек, шайб) и т.д.
Технологическое оборудование и его назначение
На вертикально-сверлильном станке выполняют обработку отверстий невысокой точности сверлением, рассверливанием, зенкерованием, развертыванием, зенкованием, цекованием и нарезанием резьбы.
На координатно-расточном станке, как правило, выполняют растачивание высокоточных отверстий, центры которых строго координированы относительно базовых поверхностей заготовок, а также обработку осевым инструментом: зенкерование, развертывание, зенкование, цекование и др. Кроме того, на станке можно выполнить разметку, контроль линейных размеров обработанных поверхностей и межцентровых расстояний. Координатно-расточной станок позволяет обрабатывать корпусные детали.
Характеристика видов лезвийной обработки отверстий
На сверлильных и расточных станках для изготовления отверстий используют разные виды лезвийной обработки (Рис.1; Рис.2): сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, снятие фасок, растачивание, нарезание резьбы и др.
Сверление. Применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале заготовки спиральным сверлом. При этом диаметр обрабатываемых отверстий обычно не превышает 15 мм. Формообразование поверхностей при сверлении (Рис.1, а) осуществляется двумя движениями, которые сообщаются инструменту: вращательным и поступательным. Вращение инструмента является главным движением резания Dr и кинематически воспроизводит направляющую окружность 2. Непрерывное прямолинейное движение инструмента в вертикальной плоскости является движением подачи ВSD и воспроизводит образующую 1.
За скорость главного движения резания при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки инструмента, наиболее удаленной от оси сверла:
где d – диаметр спирального сверла, мм; n – частота вращения режущего инструмента, мин.1.
Подачей SВ, мм/об, при сверлении называют перемещение сверла в вертикальной плоскости за один его оборот.
При сверлении отверстия в сплошном материале глубина резания t, мм, равна половине диаметра сверла. Ее измеряют в плоскости, перпендикулярной направлению подачи: t = d / 2.
Просверленные отверстия имеют параметр шероховатости Ra = 5. 16 мкм и точность, соответствующую 12. 14му квалитету. Большая сила резания, смятие (а не резание) при сверлении из-за поперечной режущей кромки сверла, а также не жесткость сверла, его консольное закрепление приводят к тому, что даже малые неточности в заточке, отклонения от симметричности конструкции режущей части могут вызвать увод оси сверла (при глубине сверления L ≥ 5d) и «разбивку» отверстия (увеличение его диаметра по сравнению с диаметром сверла). Для спиральных сверл «разбивка» составляет 1% от диаметра сверла. Поэтому отверстия, полученные сверлением, как правило, имеют, отклонения формы в продольном и поперечном сечениях, а также отклонение расположения оси отверстия от базовых поверхностей изделия. Просверленные отверстия обычно используют для болтовых соединений либо для последующего нарезания резьбы.
Рассверливание. Вид обработки, предназначенный для увеличения диаметра ранее просверленного отверстия (Рис.2 а), спиральным сверлом большего диаметра (более 15 мм). Параметры шероховатости и точности такие же как при сверлении. Глубина резания при рассверливании:
где D – диаметр инструмента, мм; d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.
Зенкерование. Применяют для обработки глухих и сквозных отверстий, предварительно подготовленных сверлением либо полученных в заготовках литьем, ковкой или штамповкой (Рис.2 б). Различают черновое и чистовое зенкерование. Обработку выполняют многолезвийным инструментом – зенкером. По сравнению со сверлом зенкер имеет большее число режущих лезвий и большую жесткость. Меньшая глубина и меньшая сила резания позволяет получить отверстие более точное по геометрической форме и размерам (8. 12 квалитет точности) и шероховатость обработанной поверхности Ra = 3,2. 10 мкм.
Развертывание. Применяют для окончательной обработки цилиндрических и конических отверстий (Рис.2 в), обычно после зенкерования или растачивания. Различают следующие виды развертывания: черновое (нормальное), чистовое (точное) и тонкое. При развертывании достигается точность, соответствующая 6. 9му квалитету, и шероховатость Ra = 0,32. 1,25 мкм. Развертывание осуществляют развертками, представляющими собой многолезвийный инструмент с четным числом режущих лезвий. Стандартные цельные машинные развертки в зависимости от их диаметра имеют 6. 14 режущих лезвий. Например, если диаметр развертки не превышает 10 мм число лезвий равно 6, у разверток диаметром 11. 19 мм число лезвий равно 8 и т.д. Большое число режущих лезвий, малые толщины среза (глубина резания t= 0,1. 0,4 мм) и наличие калибрующей части обеспечивают высокую точность обработки.
При зенкеровании и развертывании глубина резания t = (D d) / 2.
Зенкование. Применяют для получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и болтов, в предварительно обработанных отверстиях (Рис.2 г, д). Обработку выполняют зенкерами и зенковками.
Цекование. Используют для обработки плоских поверхностей со стороны торца отверстия, которые служат опорными поверхностями под крепежные детали. Этот вид обработки обеспечивает перпендикулярность оси отверстия к опорной поверхности. Обработку осуществляют зенковкой-подрезкой, цековкой (Рис.2 е).
Нарезание резьбы. Машинный способ (на станках) применяют для нарезания резьбы треугольного профиля всех размеров в сквозных и глухих отверстиях. Обработка осуществляется машинными или машинно-ручными метчиками (Рис.2 ж).
Растачивание. Как правило, применяют для обработки отверстий больших размеров (более 40 мм), предварительно подготовленных сверлением либо полученных в заготовках литьем, ковкой или штамповкой, а также отверстий нестандартных размеров, для которых отсутствует осевой инструмент. Наиболее часто растачивание используют для обработки отверстий в корпусных деталях. Обработку выполняют расточными резцами с одним лезвием или многолезвийным инструментом (пластинчатые резцы и др.). Растачивание используется как предварительная обработка заготовок (параметр шероховатости Ra = 6,3. 12,5 мкм и точность по 10. 13му квалитету) и как окончательная (параметр шероховатости Ra = 0,2. 0,8 мкм и точность по 5. 7му квалитету).
Формообразование при растачивании осуществляется по методу следов: направляющая окружность 2 воспроизводится вращательным движением инструмента, которое является главным движением резания и определяет скорость резания v. Поступательное движение инструмента (движение подачи) воспроизводит прямую –образующую 1.
Установка заготовок и режущих инструментов на станках
При обработке на вертикально-сверлильных и координатно-расточных станках заготовки устанавливают и закрепляют на столе станка с помощью универсальных или специальных приспособлений (Рис.5). Способ закрепления заготовки выбирают в зависимости от ее формы и размера.
Прижимные планки применяют при закреплении заготовок сложной формы или больших габаритных размеров в условиях единичного изготовления деталей (Рис.5 а). При обработке сквозных отверстий заготовку устанавливают на подкладки, что обеспечивает свободный выход инструмента из отверстия.
Установку на призме и закрепление струбциной (или прижимными планками) применяют при обработке отверстий на цилиндрической поверхности заготовки типа вала (Рис.5 б). Длинные заготовки (например, валы) устанавливают на две призмы. Машинные тиски используют для установки и закрепления заготовок небольших размеров с плоскими торцами (Рис.5 в). При обработке сквозных отверстий заготовку в машинных тисках устанавливают на подкладки.
Закрепление в трехкулачковом патроне применяют при обработке отверстий в торцах заготовках, имеющих цилиндрическую форму (Рис.5 г). Патрон крепят на столе станка.
На вертикально-сверлильном станке при установке заготовки необходимо обеспечить совпадение оси вращения шпинделя с осью обрабатываемого отверстия. Это достигается совмещением вершины сверла с размеченным и накерненным центром отверстия перемещением заготовки по столу станка.
На координатно-расточном станке для установки стола с закрепленной заготовкой в положение, при котором базовая исходная точка совпадает с осью шпинделя, применяют центроискатель, а также оптические устройства отсчета координат перемещения стола и салазок. Это обеспечивает изготовление отверстий с высокой точностью межосевых расстояний (до 0,004 мм) и высокой точностью их формы.
Способ установки режущего инструмента на вертикально-сверлильном станке зависит от формы хвостовика и условий работы. Инструменты с коническим хвостовиком 1 устанавливают непосредственно в шпиндель 2 станка (Рис.6 а) или с помощью переходных конических втулок 3 (Рис.6 б), если размер конуса хвостовика инструмента меньше размера конического отверстия шпинделя. Инструмент с цилиндрическим хвостовиком 4 устанавливают в цанговом 5 (Рис.6 в) или кулачковом 6 (Рис.6. г) сверлильных патронах. При необходимости последовательной смены инструментов используют быстросменные патроны 7 (Рис.6 д).
Развертку закрепляют в качающемся, плавающем или самоустанавливающемся патронах, которые во время работы позволяют инструменту свободно устанавливаться по отверстию и иметь точное направление. При нарезании резьбы в сквозных отверстиях метчики крепят в быстросменном, качающемся и плавающем патронах, а в глухих отверстиях – в предохранительном патроне.
На координатно-расточном станке режущий инструмент (сверло, зенкер и т.п.) с коническим хвостовиком 1 (Рис.7) устанавливают в шпинделе станка 2 в переходных втулках 3 (Рис.7 а, б), а с цилиндрическим хвостовиком 4 – в державке с цанговым зажимом 5 (Рис.7 в).
Расточные резцы 1 (Рис.8) на координатно-расточном станке устанавливают в консольных державках 3, закрепленных в шпинделе 2, с наклонной (Рис.8 а) или прямой (Рис.8 б) установкой резца, а также в универсальном резцедержателе, конструкция которого позволяет осуществить механическую подачу в радиальном направлении во время вращения шпинделя.
Общие сведения. Сверление, зенкерование, развёртывание отверстий и нарезание резьб на радиально-сверлильном станке
Сверление, зенкерование, развёртывание отверстий и нарезание резьб на радиально-сверлильном станке
Цель работы:знания технологических методов обработки отверстий и видов осевых режущих инструментов, назначения и устройства радиально-сверлильного станка; умения назначать вид режущего инструмента в зависимости от заданной точности диаметра отверстия и шероховатости его поверхности, устанавливать на станке режимы сверления, зенкерования и развёртывания.
Изготовление отверстий является распространённым видом механической обработки, выполняемым на сверлильных, расточных и токарных станках. К технологическим методам обработки отверстий относят сверление, зенкерование, развёртывание, зенкование и нарезание резьбы метчиками (рис. 3.1).
Сверление —технологический метод обработки заготовок с целью получения глухих и сквозных отверстий в сплошном материале свёрлами различных типов. Наиболее часто с этой целью применяют спиральные свёрла, которые позволяют сверлить отверстия в диапазоне диаметров от 0,1 до 80 мм (рис. 3.1, а). Точность просверленных отверстий в связи с малой жёсткостью инструмента, значительными осевыми силами резания и неуравновешенностью радиальных сил невысока и обычно соответствует 12–14-му квалитетам точности. Высота микронеровностей профиля обработанной поверхности отверстия превышает значения по параметру Rа 6,3 мкм.
Применяя сверла, можно увеличить диаметр уже имеющегося отверстия. Такой вид обработки называют рассверливанием (рис. 3.1, б).
Зенкерование — метод обработки предварительно просверленного, штампованного или литого отверстия зенкером в целях достижения более правильной геометрической формы отверстия, прямолинейности оси, повышения точности и снижения шероховатости поверхности (рис. 3.1, в). Зенкерование обеспечивает 10–12-й квалитеты точности обработки отверстия и шероховатость поверхности по параметру Ra в пределах 1,25–12,5 мкм. Этот технологический метод может быть использован для окончательной обработки или для получистовой обработки отверстия перед развёртыванием.
Развёртывание применяют для повышения точности и уменьшения шероховатости обработанных сверлением или зенкерованием отверстий (рис. 3.2, г). Этот метод относят к чистовым методам обработки. Развёртывание обеспечивает возможность получения 6–9-го квалитетов точности и высоты неровностей профиля обработанной поверхности по параметру Ra до 0,32 мкм.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Открытый урок «Сверление отверстий»
УРОКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ
по предмету «СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО»
ТЕМА УРОКА: «Сверление отверстий»
Перемены в системе профессионального образования ставят перед педагогами задачи поиска и внедрения новых инновационных форм и средств в обучение, способствующих развитию интереса к обучению и получаемой профессии, его качеству. От мастерства, опыта работы и профессионализма педагогатребуется такая организация учебного процесса, при которой каждый урок должен быть интересным, неординарным, запоминающимся, а обучающиеся смогли проявить себя, найти применение знаниям, раскрыть свои творческие способности, полюбить будущую профессию, стать настоящими специалистами.
Начальным этапом овладения профессией начинается в учебных мастерских.
Сверление радиальных отверстий на поворотном столе
Учебная практика дляобучающихсяпо профессии 190631.01 Автомеханик. срок обучения 2,5 года, начинается в слесарной мастерской. Учебная практика (УП) данной профессии по слесарному делу входит в ПМ 01. « Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта». в количестве 102 часа.
В учебной мастерской обучающиеся знакомятся с первоначальными знаниями и навыками по слесарной обработке металлов, овладевают общими и профессиональными компетенциями по профессии, овладевают приёмами работы с инструментами, оборудованием, приспособлениями, используемыми при выполнении работ с металлом, а в дальнейшем применение их при ремонте автомобилей на производственной практике.
Тенденции развития современного образования предполагают перевод обучения учащихся на новый технологический уровень.Безусловно, на современном этапе обучения урок производственного обучения без технического обеспечения не столь продуктивен. Обучающиеся, которые вне учебного заведения, активно пользуются всеми существующими информационными средствами, хотят видеть на уроке то, что им интересно.Поэтому при планировании урока п/о педагог должен внедрять и использовать ИКТ: работа на компьютере, демонстрация презентаций на мультимедиа проекторе, использование ЭОР на разных этапах обучения.
Для качественного проведения урока необходимо грамотно составить план – конспект урока. План-конспект урока. это основной документ для проведения конкретного урока Стандартных, обязательных форм планов-конспектов урока не установлено, но есть определённая структура урока производственного обучения – вводный, текущий и заключительный инструктаж.Форма плана-конспекта, как и его. методы проведения, глубина раскрытия материала изменяются в зависимости от содержания урока, его учебной и воспитательной целей, характера предстоящих работ, организации упражнений, опыта мастера, но структура уроков производственного обучения не изменяется.
Хорошо составленный конспект, с использованием ИКТ, ЭОР помогает вести современный урок производственного обучения на высоком технологическом уровне.
В конспекте урока излагается основная сущность учебного материала, определяются цели и задачи урока, определяется материально – техническое оснащение урока, разрабатываются производственные задание, критерии его оценивания, приводятся необходимые обоснования по отдельно взятой теме.Конспект целесообразно составлять целиком на тему, которая может быть рассчитана на 6, 12 или 18 часов.
Например, тема «Слесарная обработка отверстий», данная тема рассчитана на 12 часов. Мастер п/о составляет план – конспект урока по данной теме, при этом можно корректировать ранее составленный конспект дидактическими материалом: из интернета, включать ЭОР по изучаемой теме, видеофильмы, составлять и дополнять презентации к урокуи т.д. Таким образом, конспект становится сборником дидактических, методических и технических материалов, куда мастер вносит всё новое, что он изучил, узнал, разработал, составил. Такие конспекты представляют, большую ценность при подготовке к урокам.
В данной разработке представлены отдельные элементы современного урока, обозначена деятельность мастера п/о и обучающихся на уроке производственного обучения по слесарному делу, при изучении темы «Сверление отверстий», определены формы и методы обучения, запланировано использование презентации при изучении нового материала, ЭОР при проверке пройденного материала и закреплении новой темы урока, разработано производственное задание, критерии его оценивания и дан развёрнутый план конспект урока.
Данная методическая разработка урока по слесарному делу поможет мастерам производственного обучения, ведущих производственное обучение в группах по металлообработке, при планировании уроков производственного обучения.
I ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УРОКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ
Сверление отверстий
Образование отверстий в сплошном металле с точностью 12-14квалитета и шероховатостью Ra=12,5-25 мкм достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием.
Сверление отверстий производится при вращении сверла и его осевой подаче (рис. 3.30, а). Инструментом служит обыкновенное спиральное или другой конструкции сверло.
При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент (сверло); при сверлении на токарных станках (а также на станках для глубокого сверления) обычно вращается обрабатываемая деталь.
При сверлении отверстий с вращением инструмента увод сверла от нужного направления оси отверстия больше (рис.3.31), чем при сверлении с вращением детали.
Для уменьшения увода сверла при обработке на сверлильных станках применяют кондукторы с направляющими (кондукторными) втулками (рис. 3.32, а).
Отверстия диаметром больше 30 мм в сплошном материале обычно сверлят двумя сверлами (первое меньшего и второе большего диаметра с целью уменьшения осевой силы и предотвращения значительного увода сверла от намеченного направления).
При изготовлении отверстий диаметром больше 30 мм по 8-9 квалитету точности и шероховатости поверхности Ra =3,2- 0,8мкм после сверления применяют зенкер и развертку, а для диаметров менее 30 мм после сверла — только развертку. При изготовлении отверстий диаметром от 15 до 20 мм по 7-му квалитету точности и шероховатости поверхностиRa =3,2 – 0,8 мкм после сверла применяют зенкер и развертку; для диаметров больше 20 мм после сверла и зенкера применяют одну или две развертки (черновую и чистовую) (рис. 3.32, б).
На рис. 3.32, б показаны схемы обработки отверстий на вертикально-сверлильном станке с указанием размеров, которые определяют припуск под каждый инструмент. Каждый инструмент должен быть направлен втулкой кондуктора, в противном случае направление и точность могут быть неправильны.
с — сверление отверстия 9 квалитета точности; б — обработка отверстия 7-го квалитета точности; / — сверление; 2 — зенкерование; 3 — черновое развертывание; 4 — чистовое развертывание
| 33 |
При сверлении отверстий под резьбу диаметр D сверла принимается больше внутреннего диаметра резьбы d на величину а = 0,3—0,4 глубины резьбы (рис. 3.33).
Сверла разделяются на нормальные, для глубокого сверления, специальные.
К нормальным относятся сверла спиральные, перовые, центровочные.
Для глубокого сверления применяются сверла особой конструкции.
Конструкция одного из таких сверл показана на рис. 3.34,а. Сверло состоит из штанги 2 длиной до 1,5—2,0 м (в зависимости от длины отверстия), имеющей две канавки 3 для отвода стружки и две канавки 4 для трубок, подводящих охлаждение с большим давлением для удаления стружки. На конце штанги закрепляется клином 6 с винтами 5 специальная режущая пластина 1 из быстрорежущей стали или оснащенная твердым сплавом; на режущих кромках пластины делаются канавки для разламывания и размельчения стружки; кроме того, эти канавки облегчают удаление стружки охлаждающей жидкостью. Такие сверла применяются для отверстий диаметром от 30 мм и более.
Для изготовления глубоких отверстий относительно небольших диаметров — до 30 мм — применяют спиральные сверла с внутренним подводом охлаждения; однако обрабатывать таким спиральным сверлом глубокие отверстия трудно, так как приходится часто выводить сверло из отверстия для удаления застрявшей стружки и, кроме того, оно недостаточно прочно и менее точно обеспечивает соблюдение направления отверстия.
34 Сверла для глубокого сверления
Вместо спиральных сверл лучше применять пушечные сверла (рис. 3.34, б), которые не имеют поперечной режущей кромки, что облегчает резание металла. Вершина сверла смещена на 1/4 диаметра, благодаря чему образуется конус, направляющий сверло. Сверлению пушечным сверлом предшествует предварительное засверливание металла на некоторую глубину спиральным или перовым сверлом, что должно быть выполнено тщательно во избежание увода пушечного сверла в сторону. Получаемая при сверлении мелкая стружка легко удаляется охлаждающей жидкостью. Существенным недостатком пушечных сверл является их малая производительность. При сверлении глубоких отверстий диаметром от 80 до 200 мм, длиной до 500 мм широкое применение находят кольцевые сверла. Они вырезают в сплошном металле лишь кольцевую поверхность, а остающуюся после такого сверления внутреннюю часть в форме цилиндра можно использовать для изготовления других деталей. Такие сверла поставляются с несколькими комплектами запасных быстрорежущих ножей. Эти ножи выпускаются взаимозаменяемыми в заточенном виде. Затупившиеся ножи сверловщик заменяет непосредственно на своем рабочем месте без снятия сверла со станка.
Кольцевые сверла можно применять на токарных, расточных, револьверных и радиально-сверлильных станках, имеющих обычную систему подачи охлаждающей жидкости.
При сверлении такими сверлами производительность труда повышается до 4 раз по сравнению со сверлением обычными сверлами для глубокого сверления.
Обработанная поверхность отверстия соответствует шероховатости Ra= 12,5 – 6,3 мкм.
На сверлильном станке часто выполняют рассверливание, т. е. вторичную обработку сверлом большего диаметра ранее просверленного отверстия, это делают для того, чтобы сохранить межцентровое расстояние при сверлении отверстий больших диаметров, когда обработка одним сверлом большего диаметра может дать значительное отклонение оси сверления. При нормальном сверлении достигается точность диаметра отверстия по 12.11-му квалитетам.
В массовом и крупносерийном производстве применяются специальные сверлильные станки и многошпиндельные сверлильные головки для одновременной обработки большого количества отверстий, расположенных в разных плоскостях с разных сторон детали.
Специальные сверлильные станки, дорогие в изготовлении, часто заменяют специальными сменными головками, которые легко переставлять в зависимости от расположения отверстий в обрабатываемой детали. С помощью этих головок можно обрабатывать отверстия расположенные с разных сторон детали.
На рисунке 3.35 показаны различные варианты применения специальных многошпиндельных головок на агрегатных станках: 1 – головка в горизонтальном положении; 2 – две головки для сверления с двух сторон детали; и т.д.
3.2.5 Зенкерование отверстий
(рис. 4, б) производится зенкером и служит для улучшения геометрической ее просверленного цилиндрического отверстия. Оно обеспечивает точность обработки отверстия после сверления на один квалитет выше.
Отлитые или отштампованные отверстия обрабатываются вначале
черновым зенкером, а затем в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости — чистовым зенкером, разверткой, протяжкой и др.
Для отверстий диаметром больше 25 мм хорошо применять зенкеры не только с верхним (рис.3.36, а), но и с нижним направлением (рис.3.36, б).
Зенкеры диаметром более 30 мм часто изготовляют со вставными ножами, имеющими рифленую поверхность для закрепления. После переточек ножи можно переставлять, что увеличивает срок их работы.
При одновременной обработке нескольких отверстий диаметром более 30 мм, находящихся на одной оси, в серийном и крупносерийном производствах применяются оправки с насадными зенкерами.
В крупносерийном и массовом производстве широко применяются комбинированные зенкеры — цельные (рис. 3.37, а) и со вставными ножами (рис. 3.37, б, в), обрабатывающие одновременно отверстие, торец и фаску и т. п.
Направление таким зенкерам дается либо верхнее (рис. 3.37, б), либо нижнее (рис. 3.37, в).
Для растачивания отверстий от 35 до 260 мм применяются черновые двух- и четырех резцовые блоки (рис. 3.38, а, б), снимающие каждой парой ножей припуск до 15 мм на диаметр и обрабатывающие ступенчатые отверстия (на рис. 3.38, б диаметрами D и D1). Для растачивания отверстий диаметром 120 мм и более могут быть применены также резцовые головки со вставными ножами (рис. 3.38, в).
Для сверл, зенкеров и разверток все больше применяются пластинки из твердых сплавов
Обработка дерева и металла
Сверление по разметке. Перед началом работы на сверлильном станке подготовляют рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе надежно и правильно, а изделие — неподвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за неправильной его установки. Рукоятки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответствующее выбранному режиму резания.
Приступая к сверлению, нужно пустить станок и подвести сверло к изделию плавно, без ударов: оно установится вершиной точно в накерненном углублении. Сверление по разметке выполняют в два приема: сначала производят пробное сверление, а затем окончательное. При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче небольшое углубление размером около lU диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно
продолжить сверление и довести его до конца. Если же надсверленное углубление отошло от центра, то его исправляют, для чего прорубают от центра в ту сторону углубления, куда нужно сместить сверло, две-три канавки. Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.
При сверлении необходимо быть очень внимательным. Надо изредка выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки. Вводить обратно сверло в отверстие нужно осторожно, так как его легко сломать. Если производится сверление сквозного отверстия, то в момент выхода из него сверла надо выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, ослабив нажим на сверло.
При диаметрах свыше 30 мм отверстия сверлят в два приема: сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом в окончательный размер.
Если требуется повышенная чистота поверхности отверстия, то рассверливание производят зенкером или, для еще большей чистоты, развертками, иногда в несколько переходов.
Рассмотрим несколько примеров сверления отверстий на сверлильных станках.
Сверление в чугунном бруске сквозного отверстия диаметром 20 мм. При выполнении этой работы следует придерживаться такой последовательности действий: 1) получить заготовку и сверло; 2) подготовить рабочее место; 3) разметить брусок, нанеся на его широкую плоскость по диагоналям (с угла на угол) две риски, накернить центр отверстия; очертить циркулем контрольную окружность диаметром 20,5 мм и накернить ее; 4) поставить на стол сверлильного станка машинные тиски и зажать в них брусок, предварительно очистив стол станка, тиски и брусок от стружек; 5) определить наиболее производительный режим сверления; 6) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу; 7) установить сверло в шпинделе станка; 8) пустить станок в ход и проверить, не бьет ли сверло; 9) подвести сверло к намеченному кернером центру и засверлить пробное углубление, отвести сверло от бруска; 10) проверить совпадение надсверленного углубления с центром контрольной окружности; если обнаружится увод в сторону, устранить его; 11) исправив надсверленное углубление, окончательно просверлить отверстие; 12) остановить станок, снять брусок, вынуть из шпинделя сверло и очистить станок от стружек.
Сверление в угольнике сквозных отверстий диаметром 8 мм. Материал — мягкая сталь.
Работу над каждым отверстием нужно выполнять так: 1) зажать угольник в тисках или в специальном приспособлении; 2) выбрать режим обработки; 3) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу; 4) вставить сверлильный патрон или переходные втулки в шпиндель станка; 5) закрепить сверло и проверить его на биение; 6) подвести сверло к намеченному углублению; 7) пустить станок; 8) засверлить пробное углубление и проверить его по контрольным окружностям; остановить станок и исправить увод углубления, если он имеется; 9) пустить станок, вновь засверлить небольшое углубление, проверить, устранен ли увод; 10) окончательно просверлить отверстие; 11) переставить угольник в тисках для сверления отверстия на другой его полке; 12) повторить операции, указанные в пп. 8—11; 13) остановить станок; 14) снять с тисков угольник, вынуть сверло, очистить станок.
Сверление в валике несквозного отверстия. Центр отверстия размечен.
Эту работу выполняют следующим образом: 1) приготовляют инструмент и приспособления; 2) устанавливают и закрепляют валик на столе станка; 3) определяют требуемое число оборотов шпинделя; 4) настраивают станок на установленное число оборотов шпинделя и на заданную глубину сверления; 5) закрепляют сверло в патроне и проверяют его на биение; 6) засверливают пробное углубление и проверяют его совпадение с контрольной риской; 7) окончательно просверливают отверстие; 8) останавливают станок, вынимают сверло и патрон, снимают со стола станка валик, очищают станок от стружек.
На рис. 5 показаны другие случаи сверления отверстий.
Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где нужно просверлить отверстия. Крепят кондуктор на изделии боковыми винтами или прижимами различных конструкций.
Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают внутрь коробки и крепят крышкой. Для сверления сверло вводят в соответствующую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие. Пользование кондуктором сокращает время на установку и выверку изделий; кроме того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании.
Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия свер. лят на требуемую глубину, пользуясь упорным приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, или же (если такого приспособления нет) упорной втулкой, закрепленной на сверле. Глубину сверления отмечают на сверле мелом или карандашом. В случаях пользования упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают на изделие, а упорный стержень устанавливают и закрепляют на высоте, соответствующей глубине отверстия. Когда сверло опустится на установленную глубину, упорный стержень, дойдя до ограничителя, остановится. В результате этого при ручной подаче сверло не сможет продвинуться дальше в металл, а при автоматической подаче движение сверла прекратится.
Сверление неполных отверстий. Для получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали так, чтобы поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Размечают на косильной лески стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом.
Фрагмент текста работы
операция получения глухих и сквозных отверстий в сплошном материале сверлами различных типов. Наиболее часто с этой целью применяют спиральные сверла, которые позволяют сверлить отверстия в диапазоне диаметров от 0,25 до 80 мм (рис. 1.20, а). Точность просверленных отверстий в связи с малой жесткостью инструмента, значительными осевыми силами резания и неуравновешенностью радиальных сил не высока и соответствует 12–14 квалитетам точности. Высота микронеровностей профиля обработанной поверхности отверстия превышает значения Rа 6,3 мкм.
С использованием сверла можно увеличить диаметр уже имеющегося отверстия. Такой вид обработки называют рассверливанием (рис. 1.20, б).
Зенкерование — метод обработки предварительно просверленного, штампованного или литого отверстия зенкером в целях достижения более правильной геометрической формы отверстия, прямолинейности оси, повышения точности и снижения шероховатости поверхности (рис. 1.20, в). Зенкерование обеспечивает 10–12 квалитеты точности обработки отверстия и шероховатость поверхности по параметру Ra в пределах 1,25–12,5 мкм. Этот технологический метод может быть использован для окончательной обработки или для получистовой обработки отверстия перед развертыванием.
Развертывание применяют для дальнейшего повышения точности и уменьшения шероховатости обработанных отверстий (рис. 1.20, г). Этот метод относят к чистовым методам обработки. Развертывание обеспечивает возможность получения 6–9 квалитетов точности и высоты неровностей профиля обработанной поверхности по параметру Ra до 0,32 мкм.
Сверление, зенкерование, развертывание отверстий и нарезание резьбы на радиально-сверлильном станке
Режущие инструменты для обработки отверстий
Спиральное сверло (рис. 1.21, а) состоит из рабочей части ℓ1, шейки ℓ2, хвостовика ℓ3и лапки ℓ4. Рабочую часть сверла подразделяют на режущую ℓ5, несущую главные режущие кромки инструмента 3, 4, и на направляющую часть ℓ6. Сверло имеет два режущих лезвия (пера), поверхности которых 5 и 6 являются винтовыми поверхностями стружечных канавок 7 и 8. По этим поверхностям, называемыми передними, в процессе сверления движется стружка.
а – спиральное сверло с коническим хвостовиком; б – хвостовой зенкер; в – хвостовая машинная развертка; г – метчик
На направляющей части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 1 и 2, обеспечивающие направление движения сверла при резании. Пересечение перьев сверла формирует его вершину в виде поперечной режущей кромки 9.
Хвостовик ℓ3 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка ℓ4, расположенная в конце хвостовика, служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.
Зенкер. По своей конструкции зенкеры бывают цельными и сборными, насадными и хвостовыми. На рис. 1.21, б изображен цельный хвостовой зенкер. Основными его элементами являются рабочая часть ℓ1, состоящая в свою очередь из режущей ℓ5 и калибрующей ℓ6 частей, шейка ℓ2, хвостовик ℓ3 и лапка ℓ4.
Хвостовой зенкер в отличие от спирального сверла имеет три или четыре режущих зуба с режущими кромками, расположенными на режущей части, и не содержит поперечной кромки.
Увеличение точности обработки, достигаемое зенкером, обеспечивается его большей, чем у сверла, жесткостью и меньшей глубиной резания.
Развертка – инструмент для чистовой обработки отверстий. Основное отличие развертки (рис. 1.21, в) от зенкера заключается в том, что она имеет большее число режущих зубьев (6–14), которые, срезая небольшие слои материала, обеспечивают повышенный по отношению к обработке зенкером квалитет точности отверстия.
Развертки подразделяют на машинные и ручные. Последние предназначены для обработки отверстий вручную. Машинные развертки по способу установки на станке делят на хвостовые и насадные, по конструкции рабочей части – на цельные и сборные. Конструктивными элементами хвостовой развертки являются рабочая часть ℓ1, шейка
Спиральное сверло
Рабочая часть сверла 1 состоит из двух элементов: конической режущей части 6 и цилиндрической (не участвующей в резании). Последняя имеет винтовые канавки 5, по которым отходит стружка, и две узкие ленточки 7 вдоль канавок, уменьшающие трение сверла о стенки отверстия.
Режущая часть сверла 6 образуется двумя режущими кромками 8, соединяющимися между собой поперечной кромкой 9.
Как всякий конус, режущая часть 6 имеет угол при вершине. Существует определенная зависимость между величиной этого угла и твердостью обрабатываемого металла. Для стали и чугуна средней твердости выбирают сверла с углом при вершине 116-118°, для стальных поковок 125°, для латуни и бронзы 130-140°, для алюминия 140°. Обе режущие кромки 8 сверла затачивают под одинаковыми углами, иначе диаметр отверстия получался бы больше диаметра сверла. Для облегчения сверления грань, противоположную режущей кромке (заднюю грань), затачивают так, чтобы задний угол составлял примерно 6°. Правильность заточки сверла определяют шаблоном. Существенное значение для работы имеет и угол наклона винтовых канавок 5 на цилиндрической части сверла, равный 18-45° (при сверлении стали угол наклона канавки составляет 26-30°). Благодаря цилиндрической форме сверл их можно многократно затачивать и работать ими до полного износа режущей части, не нарушая начального диаметра сверла. Для крепления в патроне или конусе Морзе (конусная вставка в шпиндель станка) спиральное сверло снабжается хвостиком 3 цилиндрической или конической формы. В первом случае сверло имеет лапку 2, которая предохраняет его от прокручивания в крепежном приспособлении. Рабочая часть сверла 1 отделяется от хвостовика шейкой 4.
Для сверления отверстий небольших диаметров применяют ручные сверлилки. Сверлилка состоит из корпуса, установленного в нем шпинделя и зубчатых колес, через которые шпиндель приводят во вращение посредством ручки. Усилие подачи создается давлением на нагрудник, расположенный в верхней части инструмента. Для стабильного положения сверлилки в процессе сверления в нижней ее части имеется рукоятка.
Для сверления отверстий в металлических конструкциях можно пользоваться трещоткой, состоящей из шпинделя с храповым колесом, храповика, патрона для крепления, сверла и винта с гайкой, заканчивающейся упором.
К ручному механизированному инструменту для производства сверлильных работ относится электродрель, состоящая из шпинделя с патроном для крепления сверла, электродвигателя, редуктора, выключателя с курковым приводом, токоведущего кабеля и штепсельного соединения. Электрическими дрелями сверлят отверстия диаметром от 2 до 23 мм. Масса дрели (1,5-10 кг) зависит от диаметров просверливаемых отверстий.
Вертикально-сверлильный станок
При большом объеме работ сверление выполняют на вертикально-сверлильном станке (рисунок выше), предназначенном для сверления отверстий диаметром до 50 мм. Шпинделю можно сообщать шесть скоростей. от 46 до 475 об/мин. Имеется ручная подача штурвалом. Стол легко перемещается в вертикальном направлении.
Для работы на станке сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в патроне (рисунок ниже, а), а сверло с коническим хвостовиком вставляют в конусное отверстие шпинделя станка. Если размер хвостовика не соответствует размеру отверстия в шпинделе, применяют переходные конусные втулки (рисунок ниже, б). Для смены сверло выбивают из шпинделя и переходных втулок клином, как показано на рисунке ниже, в.
Патроны и переходные втулки
Сверление сквозных отверстий по кондукторам. Отверстия сверлят по разметке и по кондукторам. При заготовительных санитарно-технических работах по кондукторам сверлят отверстия в стальных фланцах и радиаторных пробках. Кондуктор. приспособление, которое позволяет просверлить отверстие без разметки. К нижней части кондуктора приварены две опорные полосы с отверстиями для крепления к столу сверлильного станка. К полосам приварен диск с центральным отверстием, в котором может свободно вращаться фланцевая пята. Пята имеет отверстие с резьбой для зажимного болта и скреплена заклепками с разметочным диском, в котором по окружности, на равном расстоянии друг от друга, расположены восемь впадин (что соответствует максимальному числу отверстий во фланце). Фланец зажимают поворотом ручки, центрируя его при помощи конуса. Кондуктор устанавливают на столе сверлильного станка так, чтобы центр сверла совпал с окружностью, по которой расположены центры отверстий во фланце. Фланец укладывают на подкладку, а диск стопорят защелкой.
При выборе сверла необходимо учитывать, что диаметр отверстия всегда превышает диаметр сверла. Это превышение равно 0,08 мм при диаметре сверла до 5 мм, 0,12 мм при диаметре сверла до 10 мм и 0,2 мм при диаметре сверла до 25 мм. Из-за неправильного или непрочного закрепления детали, неправильной заточки сверла, забивания канавки стружкой, недостаточного охлаждения сверла, неправильной скорости резания и подачи сверла происходит его поломка.
При неправильном подборе сверла, его неправильном креплении и неверных приемах работы возможны следующие виды брака: размер или глубина отверстия больше требуемых, отверстие косое или смещено относительно намеченного центра.
Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий. Если к точности размеров отверстий и чистоте их поверхности предъявляются повышенные требования, отверстия дополнительно обрабатывают зенкерами и развертками.
Сверление, зенкование и развертывание
Инструменты и приспособления для сверления. Режущим инструментом при сверлении является спиральное сверло (рисунок ниже) с коническим или цилиндрическим хвостовиком.
Зенкеры и развертки
а. цельный зенкер; б. насадный цилиндрический зенкер; в — насадный конический зенкер в сборе; г. ручная развертка; д. машинная развертка
Вертикально Сверлильный Станок 2Н135
Зенкерование. это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и получения чистой поверхности. Зенкерование. промежуточная операция при обработке отверстия под развертку. Зенкеры применяются также для обработки конусных и цилиндрических углублений с плоским дном.
Зенкер (рисунок выше, a-в) имеет большее число режущих кромок (три или четыре), чем спиральное сверло, что обеспечивает большую чистоту обработки отверстия.
Припуск под зенкерование для отверстий диаметром 15-35 мм составляет 1,0-1,5 мм.
Зенкование. это обработка выходной части отверстия (снятие заусенцев) для получения конических или цилиндрических углублений под потайные головки заклепок или винтов. Зенкование выполняют при помощи конической или цилиндрической зенковки на сверлильном станке.
Для получения отверстий с чистой поверхностью или для точной подгонки отверстия под шлйфованную деталь производят операцию, которая называется развертыванием. Развертывание можно выполнять вручную или на сверлильном станке при помощи разверток (рисунок выше, г, д). Ручные развертки приводятся во вращение ручным воротком. Развертки бывают цилиндрические и конические.
На рабочей части развертки имеется от 6 до 14 нарезанных зубьев, вдоль которых расположены канавки; они служат для образования режущих кромок и отвода снимаемой стружки. Нижняя конусная часть развертки снимает стружку, а верхняя. калибрующая. направляет развертку и окончательно калибрует отверстия. Конические развертки предназначены для развертывания конусных отверстий. Припуск на черновое развертывание составляет не более 0,2 мм, а на чистовое. не более 0,1 мм.
Для более чистой обработки и охлаждения инструмента при развертывании отверстия, просверленные в стали, смазывают минеральным маслом, в меди. эмульсией, в алюминии. скипидаром, а в латуни и бронзе отверстия развертывают без смазки.
Технологическая инструкция сверление отверстий на сверлильном станке
Описание последовательности выполнения операций на сверлильном станке:
1.2. Ознакомиться с заданием (получить чертежи, эскизы).
1.3. Получить заготовки или детали, в которых необходимо просверлить отверстие.
1.4. Получить необходимый инструмент и оснастку для выполнения этой работы. (Разметочный штангенциркуль, стальную линейку, чертилку, керн, молоток, деревянную выколотку, крючок для удаления стружки и другой инструмент.) Сверла необходимого диаметра.
1.5. Проверить исправность мерительного инструмента и разместить его в удобном для пользования месте и порядке.
1.6. Подобрать необходимые для выполнения этой работы приспособления, проверить их исправность и разложить их в удобном порядке. (спец. тиски, кондуктор, прижимные планки, гайки, спец. болты.) Опре5делить место складирования деталей.
1.7. Разместить заготовки для сверления отверстий согласно чертежу.
1.9.1 Вставить режущий инструмент в патрон или шпиндель станка и надежно закрепить.
1.9.2 Убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью. Проверить станок на холостом ходу.
1.9.3 Заготовку, предназначенную для обработки, закрепить в тисках. Передвигая тиски с заготовкой или деталь по столу станка совместить центр размеченного отверстия со сверлом.
1.9.4 Закрепить тиски или деталь к столу сверлильного станка при помощи спец. болтов, прижимных планок и гаек.
1.9.5 Проверить правильность установки заготовки (детали). Для этого не включая станок опустить сверло на заготовку. Центр сверла должен опуститься точно в накерненное углубление.
1.9.6 Включить станок и просверлить отверстие. Во время сверления необходимо периодически охлаждать сверло, поливая на обрабатываемую деталь специально подготовленную охлаждающую жидкость.
1.9.8 Снять заготовку (деталь) и уложить её на специально приготовленное место.
1.9.9 Повторить операцию, начиная с пункта 9.3.
Требования по охране труда.
2.1. Устанавливать и снимать заготовку только после полной остановки станка.
2.2. Переналадку станка производить только после полной остановки.
2.3. Работать в рукавицах на сверлильном станке запрещается.
2.4. Удалять стружку только крючком или щеткой.
2.5. Снимать сверло только при помощи специального клина и деревянной выколоткой.
2.6. По окончании работы стружку убирать в специально подготовленные контейнеры.
2.7. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным.
2.8. Во время работы строго соблюдать инструкцию по охране труда для работы на сверлильном станке.
2.9. Опасными и вредными факторами, связанными с работой на сверлильном станке являются: электрический ток, вращающийся инструмент, острая стружка, смазочно-охлаждающая жидкость, плохо закрепленная заготовка, повышенный уровень шума.
2.10. К средствам, обеспечивающим безопасное условие выполнения работ относятся: спец. одежда, ботинки кожаные, защитные очки, напольная решетка, заземляющее устройство.
Формулы для расчета сверления / Formulas for drilling
810 Каталог WALTER 2013 Дополнение к общему Стр.H-6
Расчетные формулы для расчета режимов резания при сверлении отверстий в заготовках деталей из металла Крутящий момент Мощность Частота вращения Подача на один оборот
Расчетные формулы для расчета режимов резания при сверлении отверстий в заготовках деталей из металла Крутящий момент Мощность Частота вращения Подача на один оборот _ Удельная сила резания Усилие подачи Н h Толщина стружки мм kc Удельная сила резания Н/мм2 n КПД станка (0,7-0,95) к Угол в плане kc1.1 Удельная сила резания Н/мм2 для поперечного сечения стружки 1 мм2 при h = 1 мм mc Поправочный коэффициент для фактической kc mc и kc 1.1 см. таблицу на стр. H-7 в Общем каталоге Walter 2012. H-6 Walter Общая техническая информация Формулы сверление Частота вращения vcx1000 = Dc х Скорость резания Рс х х Vc 1000 mirr1 m/min подача на один оборот f = fz х z mm Подача Vf = f x n mm/min Удельный съём материала (сверление) 0 vf х К х Dc2 4 х 1000 cm3/min Мощность Qxj c Pmot 60000XT1 kW Крутящий момент Dc 2 x kc x f Pc x 950Q Mc = 8000 Nm Усилие подачи fxDcxkc r. Ff = 0,63 x- c N Удельная сила резания kci.1 kc. hmc Толщина стружки h = fzxsiriK mm Частота вращения мин-1 Dc Обрабатываемый диаметр мм z Количество зубьев Vc Скорость резания м/мин Vf Подача мм/мин fz Подача на зуб мм f Подача на оборот мм A Поперечное сечение стружки мм2 Q Удельный съём материала см3/мин P mot Потребляемая мощность кВт Mc Крутящий момент Нм Ff
353 Пособие SANDVIK COROMANT 2009 Обработка металлов резанием Инструмент и оснастка Стр.H78
Механическая обработка на станках Сверление Расчетные формулы Скорость подачи, мм/мин Vf = fn х n Скорость резания, м/мин Vc = П х Dc х n 1000 Ча
Механическая обработка на станках Сверление Расчетные формулы Скорость подачи, мм/мин Vf = fn х n Скорость резания, м/мин Vc = П х Dc х n 1000 Частота вращения шпинделя, об/мин n = vc х 1000 П х Dc Усилие подачи, Н Dc Ff и 0.5хkcх 2 fn х sin Kr Скорость съёма материала, см3/мин Q = Vc х Dc х fn Потребляемая мощность, кВт р = Vc х Dc х fn х kc c 240 х103 3 х = 8 S I (D s S е£ со Dc Диаметр сверления мм fn Подача на оборот мм/об n Частота вращения шпинделя об/мин vc Скорость резания м/мин vf Скорость подачи мм/мин Ff Усилие подачи Н kc Удельная сила резания Н/мм2 Mc Крутящий момент Нм Pc Потребляемая мощность кВт Q Скорость съёма материала см3/мин Kr Угол в плане град Крутящий момент, Нм Pc х 30 х 103 Mc = П х n H 78 SANDVIK 4 A Формулы и определения
671 Каталог ISCAR 2020 Фрезы Сверла Пластины режущие Вспомогательный инструмент Стр.667
Расчет режимов резания при сверлении Формулы и пример расчета при использовании конкретного режущего инструмента Сверло DR 220-044-25-07-2D-N (22 мм)
Расчет режимов резания при сверлении Формулы и пример расчета при использовании конкретного режущего инструмента Сверло DR 220-044-25-07-2D-N (22 мм) _ ISCARDRiLL Руководство по эксплуатации Общие расчеты Скорость шпинделя (мин-1) Требуемая мощность (кВт) Vc 4 000 п D Pc 60000 n kc sin k Скорость резания (м/мин) Крутящий момент (Нм) Vc= п D n c 1000 Mc= f kc D2 sin k km 1000 8 Минутная подача (мм/мин) Сила подачи (прибл.) (Н) Vf = f n Ff = 0.63 D f kc sin k kf Скорость съёма металла (см3/мин) Время обработки (мин/шт.) vf п D2 4000 Tc = Lh Vf Стоимость обработки ( /шт.) Пример Cc= Tc 60 Сверло DR 220-044-25-07-2D-N (022 мм) k=90°; sin k=1 Материал kc=2200 N/мм2 CMh=50 /час n=0.75 vc=200 м/мин f=0.15 мм/об L=25 мм h=10 мм km = 1 kf = 1 Vc 1000 200 4 000 n= п d =п 22 =2894 мин- Vf = f n=0.15 2894=434 мм/мин Vf п D2 434 3.14 (22)2 Q= Pc= 4000 Q 60000 n kc sin k 4000 =165 см3/мин 65 f kc D2 Mc=T000 ¥ sin k= 60000 0.75 0.15 2200 222 1000 8 2200 1 =8.06 кВт =20 ньютон на метр Ff=0.63 f kc sin k= 0.63 22 0.15 2200 1 1=2286 ньютон на метр до обработки Глубина отверстия мм Стоимость/машиночас /час Эффективность обработки % 90° Ч 180° для свёрл DR 1 J со сменной реж. частью 70° Л 140° для монолитных 0.94 свёрл SCD. DCM. DCN. Коэффициент геометрии сверла L CMh n k sin k k sin k DCM DCN SCD km 1 0.85 0.85 kf 1 0.85 0.85 Значения kc Группа материалов Значение kc 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 26 27 28 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 2000 2100 2150 2200 2200 2100 2100 2100 2100 2500 3250 2300 2800 2600 1100 1300 1100 1800 900 1000 500 700 700 1700 3000 3100 3300 3300 3200 1700 1700 4600 4700 4600 4500 GYRO Вспомогательные устройства для токарных станков Предназначен для исправления несоосности при стационарной эксплуатации Свёрла можно использовать на наклонных поверхностях до 6°. При сверлении наклонных поверхностей более 6° уменьшите подачу на 30-50% при сверлении до глубины 5 мм, либо используйте центровочное сверло или пилотное сверло, чтобы избежать отклонения сверла или плохой производительности. kSSIIi 667 Монолитные твердосплавные свёрла
344 Каталог WALTER 2012 Режущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.B12
Высокоточный сверлильный инструмент по металлу Твердосплавные цельные сверла и сверла из быстрорежущей стали Красочное фото технологической операции
Высокоточный сверлильный инструмент по металлу Твердосплавные цельные сверла и сверла из быстрорежущей стали Красочное фото технологической операции _ Общий каталог инструмента WALTER на русском языке за 2012 год Токарная обработка Сверление Резьбонарезание Фрезерование Инструментальная оснастка B 12 Walter WALTER TITEX
